Перед руководителем промышленного предприятия стоит большое количество задач, одна из основных – увеличение прибыли , а, следовательно, повышение производительности труда , сокращение времени выхода продукта на рынок. Достичь данных целей позволяет автоматизация на разных этапах жизненного цикла изделия.
О чем статья
В данной статье мы с Вами рассмотрим как можно относительно быстро автоматизировать один из этапов производства изделия, а именно проверку изделия , что даст Вам возможность существенно сократить издержки на данном этапе и ускорить выход продукта на рынок. Также в этой статье мы рассмотрим вопросы, касающиеся современного состояния дел в области проектирования АСК (автоматизированных систем контроля), КПА (контрольно-проверочной аппаратуры), контрольно-измерительных систем и испытательных стендов .
Особенно актуальна данная статья будет для руководителей предприятий электронной промышленности.
Автоматизация контроля и испытаний позволяет значительно снизить издержки на этапе производства
Отправная точка. Как обычно обстоят дела?
Для автоматизации этапа проверки само собой требуется АСК или КПА или испытательный стенд, как его не назови, который бы мог выполнять ряд проверочных операций. Но, где его взять , если каждое тестируемое изделие - уникально?
Компании по-разному выходят из ситуации. Если предприятие решает данный вопрос своими силами, то в зависимости от внутренней структуры, задача создания АСК (автоматизированных систем контроля) возложена либо на отельное подразделение, либо на непосредственных разработчиков изделия.
В свою очередь есть разные подходы к созданию средств автоматизации: создание с нуля, либо с использованием готовых контрольно-измерительных приборов.
1. Создание автоматизированных систем контроля с нуля
Часто АСК создаются с нуля. Процесс выглядит следующим образом:
- разрабатываются электрические схемы
- конструируются печатные платы
- покупаются компоненты
- разрабатывается конструкция АСК
- изготавливается корпус
- происходит сборка изделия
Создание автоматизированных систем контроля с нуля - долгий, крайне неэффективный и затратный процесс
На это все уходит очень много времени. А если этим к тому же занимается разработчик изделия, то создание АСК отвлекает его от выполнения своей основной работы. Проще говоря, люди занимаются не своим делом. А нам же надо выпускать продукцию - быстрее и качественнее!
2. Использование оборудования сторонних производителей
Для того чтобы сократить время на разработку АСК многие организации используют готовые контрольно-измерительные приборы сторонних производителей. При этом часто готовое оборудование требует сложной адаптации к специфики задачи: изучения архитектуры системы, написания драйверов, программирования на C++, последующей отладки и другое.
Как же делать автоматизированные системы контроля быстрее и лучше?
Упростить и ускорить процесс создания АСК можно за счет использования контрольно-измерительных приборов и программного обеспечения компании National Instruments – мирового лидера в области автоматизации.
Идея заключается в том, чтобы создавать АСК, используя , вместо разработки своих плат с нуля. А для конфигурирования этих модулей под конкретную задачу использовать специальную среду разработки – среду графического программирования, которая значительно ускоряет и упрощает процесс разработки, позволяя быстро адаптировать контрольно-измерительную систему для конкретной задачи!
Оборудование National Instruments легко адаптируется под Ваши специфические задачи
National Instruments предлагает несколько платформ, на базе которых Вы можете строить автоматизированные системы контроля:
- - высокопроизводительная платформа, позволяющая решать практически любые задачи по автоматизации
- - компактная производительная платформа для надежной работы в жестких климатических условиях
- - компактная платформа для съема данных в лабораторных и полевых условиях
- USB, PCI и WiFi устройства для ПК, ноутбуков и планшетов
Преимущества данного подхода
- Не надо самим разрабатывать АСК : Вы можете сконфигурировать свою АСК для решения практически любой задачи на платформе, которая Вам максимально подходит. Доступен большой выбор модульных .
- Быстрая настройка под конкретную задачу : графическая среда программирования позволяет быстро написать программу для генерации сигнала, сбора и обработки данных, а также создать пользовательский интерфейс.
- Масштабируемость : если Вам в будущем понадобиться расширить возможности АСК, Вы можете легко увеличить производительность заменив или добавив новые модули.
- Универсальность : с помощью одной модульной системы можно решать разные задачи.
Таким образом, для того чтобы создать АСК надо:
- Сконфигурировать контрольно-измерительную систему.
- Заказать оборудование (поставка в течении 60 дней).
- Настроить систему - создать программу для решения именно Ваших задач на .
Результат
В результате время на создание автоматизированной системы контроля уменьшается в несколько раз и составляет от 2 до 6 месяцев в зависимости от сложности. При этом сама разработка системы занимает от нескольких недель до нескольких месяцев (в зависимости от сложности задачи). В свою очередь благодаря АСК может иметь уникальный интерфейс и набор дополнительных возможностей, необходимый именно Вам.Как известно, первые автоматические системы слежения за параметрами внешней среды были созданы в военных и космических программах. В 50-е гг. в системе ПВО США уже использовали семь эшелонов плавающих в Тихом океане автоматических буев, но самая впечатляющая автоматическая система по контролю качества окружающей среды была, несомненно, реализована в «Луноходе».
В настоящее время процесс миниатюризации электронных схем дошел почти до молекулярного уровня, делая реальным полностью автоматизированные, с всеобъемлющим программным обеспечением, сложные многоцелевые и в то же время компактные, полностью автономные системы слежения за качеством окружающей среды. Их развитие в настоящее время сдерживается не техническими, а прежде всего финансовыми трудностями – они все еще стоят очень дорого – и, как ни странно, организационными проблемами многоуровневого управления такими системами, настолько информативными и потенциально мощными, что их создание и эксплуатация приобретают политическое значение. Можно даже сказать, что социально и психологически общество не готово к использованию таких систем, которые по существу опередили свое время, что в современном обществе скорее является правилом, чем исключением.
Основными структурными блоками современных автоматических систем мониторинга являются:
Датчики параметров окружающей среды – температуры, концентрации соли в воде, солнечной радиации, ионной формы, металлов в водной среде, концентраций основных загрязнений атмосферы и вод, включая СПАВ, гербициды, инсектициды, фенолы, пестициды, бензапирены и др. Выделяют датчики активные и пассивные.
Датчики биологических параметров – прироста древесины, проективного покрытия растительности, гумуса почв и др.
Автономное электропитание на основе совершенных аккумуляторов или солнечных батарей, прогресс в разработке которых также был обеспечен в течение последних 20-30 лет щедрым финансированием космических программ.
Миниатюризированные радиопередающие и радиоприемные системы, действующие на относительно короткое расстояние – 10-15 км.
Компактные радиостанции, передающие на сотни и тысячи километров.
Системы спутниковой связи, зачастую связанные с системами глобального позиционирования (например, GPS).
Современная вычислительная техника, включая мобильные устройства.
Специальное программное обеспечение.
Следует отметить, что почти повсеместно отсутствует эффективная обратная связь между последствиями загрязнения и причинами, его вызвавшими, а это в свою очередь приводит к дисгармонии в системе человек-промышленность-окружающая среда. Перечислим основные причины, снижающие эффективность обратной связи между последствиями загрязнения и причинами, которые его вызывают.
Экономические выгоды или потери интересуют больше всего и сегодня, а экономический ущерб от загрязнения окружающей среды не прогнозируется, зачастую не осознается, отложен с момента загрязнения или от момента принятия решения, повлекшего его за собой, и восполняют его часто не те, кто в нем повинен.
Результаты экологической экспертизы не доводятся или не доходят до сознания большинства граждан, т.к. влияние загрязнения окружающей среды на здоровье зависит от индивидуальных, возрастных, социальных и психофизиологических особенностей жителей и может быть значительно задержано во времени.
Оценки и прогнозы состояния среды промышленного города, необходимые для обоснованного ведения планово-предупредительных природоохранных мероприятий, требуют специальных знаний из области точных и естественных наук, и зачастую далеко выходят за узкие рамки стандартных методик, используемых в практике природоохранных служб.
Таким образом, с точки зрения информационных задач управления качеством окружающей среды основные проблемы состоят в том, что:
отсутствует или затруднен прогноз состояния среды города в зависимости от действий субъектов и состояния объектов управления;
результаты оценки или прогноза не доходят до тех, кому они предназначены либо представлены в том виде, в котором адресат их не воспринимает.
Неэффективная работа традиционных систем получения, обработки и передачи информации приводит к нарушениям и в системах принятия решений и управляющих воздействий. Эту ситуацию нельзя исправить ни законодательными, ни административными мерами на этапе принятия решений без повышения эффективности работы городской информационной инфраструктуры управления качеством окружающей среды. Чтобы успешно управлять территорией и рационально распоряжаться ее ресурсами, нужно хорошо представлять себе обобщенные характеристики ее состояния и иметь возможность оперативно и в наглядной форме получать необходимые для принятия решений детальные сведения об объектах управления.
Сейчас эта проблема решается следующим образом. Создают распределенную информационную систему, в которой иерархическое построение отражает реальную административную подчиненность экологических организаций, регламентирует контроль и управляющие воздействия. Информационно-аналитическая система экологических служб города – это распределенная информационная система, предназначенная для обеспечения средствами телекоммуникации и математического моделирования задач организации контроля, анализа и прогноза состояния окружающей среды и на этой основе обеспечения задач управления качеством среды. Система многоуровневая и строится по иерархическому принципу в соответствии с реальной административной и ведомственной подчиненностью экологических организаций. Элементы системы – это автоматизированные рабочие места экологов (АРМ): на промышленных предприятиях, в экологических службах, в организации здравоохранения, в администрации города и края. Каждый АРМ, с одной стороны, должен обслуживать интересы своего владельца, с другой стороны, содержать в себе свойства и функции, отвечающие корпоративным потребностям тех ведомственных, административных и функциональных подсистем, к которым он относится.
Необходимость обмена информацией и передачи управляющих воздействий объединяет АРМы в целостную общегородскую систему. Распределенная информационная система, в которую входят как природоохранные, так и природопользовательские организации, позволяет создать функциональные (или предметные) информационно-аналитические, экспертные и прогностические подсистемы: экологического мониторинга воздушного и водного бассейнов; мониторинга здоровья жителей; прогностические, справочные и экспертные подсистемы. Они организуются за счет горизонтальных и перекрестных (межведомственных) связей и позволяют использовать экспертный и модельно-прогностический потенциал экологических служб и науки. Эти подсистемы обеспечивают решение задач оценки, анализа и прогноза и на этой основе поддержку принятия решений природоохранных служб и администраций.
В системе восходящие информационные потоки несут контрольную и сводную информацию, локальные оценки и прогнозы, а нисходящие – распоряжения, нормативно-методическое обеспечение управляющих решений, глобальные оценки и прогнозы. Таким образом, можно создать единое информационное пространство с единой нормативно-методической базой, необходимой для проведения эколого-экономических экспертиз, для оценки и прогноза состояния территории и здоровья населения.
12. Аэрокосмический мониторинг
Система наблюдения при помощи самолетных, аэростатных средств, спутников и спутниковых систем называется аэрокосмическим методом мониторинга.
Аэрокосмический мониторинг подразделяется на:
Ø Дистанционный мониторинг - совокупность авиационного и космического мониторингов. Иногда в это понятие включают слежение за средой с помощью приборов, установленных в труднодоступных местах Земли (в горах, на Крайнем Севере), показания которых передаются в центры наблюдения с помощью методов дальней передачи информации (по радио, проводам, через спутники и т. п.).
Ø Авиационный мониторинг осуществляют с самолетов, вертолетов и других летательных аппаратов (включая парящие воздушные шары и т. п.), не поднимающихся на космические высоты (в основном из пределов тропосферы).
Ø Космический мониторинг - мониторинг с помощью космических средств наблюдения.
Оперативное слежение и контроль за состоянием окружающей среды и отдельных ее компонентов по материалам дистанционного зондирования и картам называют аэрокосмическим (или картографо-аэрокосмическим) мониторингом.
Аэрокосмический мониторинг позволяет одновременно получать объективную информацию и оперативно выполнять картографирование территории практически на любом уровне территориального деления: страна - область - район - группа хозяйств (землепользование) - конкретное сельскохозяйственное угодье - культура.
Материалы дистанционного зондирования получают в результате неконтактной съемки с летательных воздушных и космических аппаратов, судов и подводных лодок, наземных станций. Получаемые документы очень разнообразны по масштабу, разрешению, геометрическим, спектральным и иным свойствам. Все зависит от вида и высоты съемки, применяемой аппаратуры, а также от природных особенностей местности, атмосферных условий и т.п. Главные качества дистанционных изображений, особенно полезные для составления карт, - это их высокая детальность, одновременный охват обширных пространств, возможность получения повторных снимков и изучения труднодоступных территорий. Снимки дают интегрированное и вместе с тем генерализованное изображение всех элементов земной поверхности, что позволяет видеть их структуру и связи. Благодаря этому данные дистанционного зондирования нашли в картографии разнообразное применение: их используют для составления и оперативного обновления топографических и тематических карт, картографирования малоизученных и труднодоступных районов (например, высокогорий). Наконец, аэро- и космические снимки служат источниками для создания общегеографических и тематических фотокарт.
Существует несколько основных направлений применения материалов дистанционного зондирования в целях картографирования:
Ø составление новых топографических и тематических карт;
Ø исправление и обновление существующих карт;
Ø создание фотокарт, фотоблок-диаграмм и других комбинированных фото картографических моделей;
Ø составление оперативных карт и мониторинг.
Составление оперативных карт - это один из важных видов использования космических материалов. Для этого проводят быструю автоматическую обработку поступающих дистанционных данных и преобразование их в картографический формат. Наиболее известны оперативные метеорологические карты. В оперативном режиме и даже в реальном масштабе времени можно составлять карты лесных пожаров, наводнений, развития неблагоприятных экологических ситуаций и других опасных природных явлений. Космофотокарты применяют для слежения за созреванием сельскохозяйственных посевов и прогноза урожая, наблюдения за становлением и сходом снежного покрова на обширных пространствах и тому подобными ситуациями, сезонной динамикой морских льдов.
Мониторинг предполагает не только наблюдение за процессом или явлением, но также его оценку, прогноз распространения и развития, а кроме того - разработку системы мер по предотвращению опасных последствий или поддержанию благоприятных тенденций. Таким образом, оперативное картографирование становится средством контроля за развитием явлений и процессов и обеспечивает принятие управленческих решений.
Система аэрокосмического мониторинга позволяет регулярно и оперативно проводить:
Ø инвентаризацию земельного фонда земель сельскохозяйственного назначения;
Ø ведение земельного кадастра;
Ø уточнение карты землепользования;
Ø инвентаризацию селитебных земель, их инфраструктуры (городов, поселков, деревень, в том числе больших "неперспективных" и заброшенных);
Ø инвентаризацию земель мелиоративного фонда;
Ø оценку мелиоративного состояния земель и ведение динамического мелиоративного кадастра;
Ø подготовку и систематическое обновление каталогов земель, находящихся в фонде перераспределения;
Ø контроль над темпами освоения новых земель;
Ø разработку экологического обоснования природопользования в районах традиционного и нового сельскохозяйственного освоения;
Ø планирование рационального землепользования, проведение своевременной инвентаризации очагов (зон) дефляции, водной и ветровой эрозии, деградации почв и растительного покрова;
Ø инвентаризацию земель, включенных в состав природоохранного, рекреационного и историко-культурного назначения, а также особо ценных земель;
Ø составление карт динамики природных и антропогенных процессов и явлений;
Ø составление прогнозных карт неблагоприятных процессов, активизирующихся в результате нерациональной хозяйственной деятельности;
Ø сопряжение картографической информации со статистическими данными.
Съемки ведут в видимой, ближней инфракрасной, тепловой инфракрасной, радиоволновой и ультрафиолетовой зонах спектра. При этом снимки могут быть черно-белыми зональными и панхроматическими, цветными, цветными спектрозональными и даже - для лучшей различимости некоторых объектов - ложноцветными, т.е. выполненными в условных цветах. Следует отметить особые достоинства съемки в радиодиапазоне. Радиоволны, почти не поглощаясь, свободно проходят через облачность и туман. Ночная темнота тоже не помеха для съемки, она ведется при любой погоде и в любое время суток.
13.
ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ИНФОРМАЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ (сокр. ЭГИС ) син. ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ГЕОИНФОРМАЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ – автоматизированные аппаратно-программные системы, осуществляющие сбор, хранение, обработку, преобразование, отображение и распространение пространственно-координированных экологических данных. Э.и.с. предназначены для решения научных и прикладных задач инвентаризации, анализа, оценки, прогноза и управления экологическими ситуациями. Основная функция Э.и.с. - информационно-картографическое обеспечение принятия управленческих решений. Основу Э.и.с. составляют базы цифровых экологических данных и автоматические картографические системы с подсистемами ввода, логико-математической обработки и вывода данных. Информация в Э.и.с. организована в систему "слоев", содержащих цифровые данные о компонентах среды и организмах (например, рельеф местности, гидрография, административное деление, источники воздействия на среду, показатели загрязнения, размещение населения и т.д.), образующих информационную модель объекта. На этой основе выполняются процедуры анализа, сопоставления слоев, их преобразования с целью получения новой информации, необходимой для принятия тех или иных управленческих решений (например, выбор трасс для прокладки нефтепроводов, проведение лесозащитных мероприятий, рекреационного освоения территории и др.). Главные источники информационного обеспечения Э.и.с. - карты и атласы экологические, аэро- и космические снимки, статистические и гидрометеорологические данные, результаты непосредственных наблюдений и замеров на местности.
По пространственному охвату различают глобальные, общегосударственные (национальные), региональные, муниципальные и локальные Э.и.с. Они могут быть проблемно-ориентированными, т.е. предназначенными для решения задач определенного типа (например, оценка территорий под строительство), или комплексными многоцелевыми. В развитых странах формируются информационные сети, в которые включены Э.и.с. разного пространственного охвата, назначения и проблемной ориентации.
Автоматизированные системы управления — дорогое удовольствие. Это верно в любом случае: создаются ли они как часть нового завода, усовершенствование уже имеющегося производства или в планах на долгосрочное внедрение. Каждый раз оказывается, что для установки АСУ необходимо много денег, времени и кропотливой работы.
АСУ можно создавать собственными усилиями или воспользоваться услугами фирмы, занимающейся системной интеграцией. Часто такую возможность предоставляют производители систем. Вкладывая огромные средства, предприятие надеется на значительное увеличение прибыли. Однако часто сказывается отсутствие квалифицированного персонала, и АСУ не может продемонстрировать все свои возможности, в этом случае прибыль компании может даже снизиться.
Как показал обзор, проведенный журналом Control Engineering и Reed Corporate Research в марте 2006 года*, на предприятиях в настоящее время установлены АСУ, возраст и эффективность которых сильно различаются. В этом обзоре под АСУ понимается система управления, чаще всего технологического процесса, которую также называют системой распределенного управления, гибридной системой управления и/ или системой с открытым управлением. Необходимыми компонентами АСУ являются интегрированная технологическая платформа, интерфейс управления, контроллер, система связи и подсистемы ввода/вывода данных. Контроллеры с программируемой логикой (ПЛК) могут быть частью АСУ, но сами ею не являются.
По словам 90 процентов опрошенных, возраст самой новой АСУ у них на предприятии составляет менее 6 лет, на 7% предприятий минимальный возраст АСУ — 6-12 лет, по 1% приходится на системы 13-19 лет и старше 20 лет. Если учесть, сколько требуется потратить времени и денег, чтобы заменить работающую систему на новую, этот факт не вызывает удивления.
На вопрос о возрасте самой старой АСУ на предприятии 26% респондентов ответили, что он меньше 6 лет, 27% — в диапазоне 6-12 лет, у 26% — от 13 до 19 лет и старше 20 лет на 21% предприятий из опрошенных. Не так легко заменить или обновить АСУ, даже если выпускается новая система, поэтому на многих предприятиях старые системы остаются до конца работы завода.
Стив Люгвиг (Steve Ludwig), руководитель проектов корпорации Rockwell Automation считает, что эта тенденция постепенно изменяется: "Число заказов на замену или обновление старых АСУ постоянно увеличивается. Старым системам требуются большие накладные расходы, с возрастом снижается и их функциональность, предприятия постоянно ищут способы уменьшить расходы, повысить производительность, качество и надежность. В конце концов, они приходят к выводу о необходимости замены."
Новые средства связи отличаются широкой совместимостью. Такие стандарты, как ISA-88 для автоматизации технологического процесса, позволяют увеличить производительность и экономичность. Также требуется меньше усилий на поддержание работы новых технологий, у старых систем часто возникают дополнительные расходы. Функциональность систем в настоящее время обходится пользователям гораздо дешевле, чем годы назад. "Благодаря новым возможностям современных АСУ, они стали более экономичными и производительными," — утверждает Люгвиг.
Мощность и возможности
Мощность и возможности новых АСУ оцениваются очень высоко. 93% опрошенных считают установленную на предприятии новую систему хорошей или отличной. Старые машины получили всего 57% голосов. Системы среднего возраста получили положительные оценки в 79% случаев, 21% опрошенных считают, что возможности и мощность АСУ на их предприятии неудовлетворительны. Очевидно, что рейтинг новых систем находится на высоком уровне. В значительной степени это происходит благодаря большему опыту производителей, которые точно знают наиболее востребованные функции и мощность АСУ и производят именно то, что нужно конечным пользователям.
Тодд Стауфер (Todd Stauffer), маркетолог рынка АСУ компании Siemens Energy and Automation называет еще одну причину высокого рейтинга новых систем. По его словам, начиная с 1998-2000 года во многих системах используется более открытый формат, основанный на Microsoft Windows. Эта дата точно совпадает со скачком рейтинга новых (меньше 6 лет) систем. "Операторы могут быстро научиться пользоваться новой машиной и полностью воспользоваться всеми ее возможностями," — объясняет Стауфер.
Группы маркетологов и разработчиков АСУ в последнее время формируются из высококвалифицированных специалистов, экспертов в конкретной области промышленности, они сами представляют, что именно требуется от системы управления. Питер Зорнио (Peter Zornio), управляющий по общему маркетингу Honeywell Process Solutions рассказал о том, какая стратегия используется в компании: "В рабочую группу мы набираем экспертов, которые раньше занимались областью промышленности, для которой им предстоит разработать АСУ. Также они часто общаются с клиентами и нашей собственной проектной группой. Ее члены постоянно исследуют изменяющиеся требования заказчиков и дают рекомендации, как их лучше удовлетворить в новой версии АСУ."
Одним из удачных способов определения общих пожеланий заказчиков является организация специальных форумов. Один или несколько раз в год по инициативе производителя многие пользователи собираются и обсуждают проблемы, связанные с работающими системами управления. Стауфер считает, что эти встречи дают неоценимую возможность узнать требования клиентов компании и помогают улучшить технические возможности и эстетический вид продукции. Многие компании, в их числе и Siemens, проводят небольшие встречи, касающиеся более узких подсистем, например безопасности, аварийной сигнализации или обновления системы.
Все ли возможности вы используете?
Если честно, возможности АСУ зачастую избыточны. Если, по словам производителя, систему можно масштабировать под требования заказчика, она должна обладать определенными возможностями, как автоматизации, так и связанными с деловой деятельностью. Итак, что можно сказать о соответствии возможностей систем и требований потребителей?
По данным опроса, количество использованных возможностей АСУ зависит от даты производства системы. Более чем 75% возможностей систем среднего возраста используют всего 17% опрошенных, для новых эта цифра чуть выше: 25%.
Опрос позволяет указать причины такого низкого уровня использования возможностей АСУ. Часть, но не вся ответственность лежит на производителях. Объясняя недогрузку систем управления, 37% пользователей ссылаются на недостаток квалифицированного персонала. Большая часть жалуется на недоработки поставщиков систем: 32% считают, что у системы много лишнего, для 9% слишком сложно внедрить оставшиеся возможности, 11% отказались от использования части функциональности, потому что становится слишком сложно поддерживать систему в рабочем состоянии. Оставшиеся 11% сослались на другие причины.
Грант ле Сёр (Grant Le Sueur), управляющий компании Invensys Process Systems по внедрению систем автоматизации сказал, что результаты опроса точно отражают те проблемы, с которыми столкнулась компания и учла в своих последних разработках. Новейшая АСУ отличается простотой настройки, поддержки и обучения работе с системой. Еще две причины недозагрузки системы связаны с избыточным числом функций и недостаточно квалифицированным персоналом.
"Часто функции АСУ и информационной системы предприятия (ИСП) перекрываются. Для отчетов о технологическом процессе и анализа данных пользователям проще воспользоваться привычной ИСП, а не новой АСУ. Возможности современной системы управления чрезвычайно широкие, но из-за недостатка времени, экономии средств или политики компании операторы изучают только основные функции. Полезные дополнения остаются за кадром, их приходится изучать самостоятельно в свободное время, которого всегда не хватает", — объясняет ле Сёр.
Опрос надежности систем показал гораздо более высокие результаты. Новые системы получили 82% положительных оценок, старые — всего 55%, прогресс очевиден. Снижение количества ненадежных АСУ — это очень хороший признак работы поставщиков.
По словам Саза Рао (Sath Rao), технологического директора компании Frost & Sullivan, результаты опроса были вполне предсказуемы. "Развитие технологий направлено, в том числе, на увеличение надежности продукции. Производители АСУ тратят огромные средства на разработку, тестирование и испытательные пуски систем управления, это не могло не привести к полученным результатам" — говорит Рао.
Диагностика, сигнализация
Безопасность на предприятии — дело первостепенной важности. Нельзя не отметить огромных средств и времени, которые вложил консорциум по Решению Чрезвычайных Ситуаций (РЧС), чтобы предотвратить инциденты. Благодаря предпринятым усилиям, компании, занимающиеся системами автоматизации, осознают необходимость совершенствования системы оповещения. Она позволит грамотнее реагировать в случае сбоя системы и уменьшит число ложных срабатываний.
Еще один признак увеличения надежности систем связан с внедрением компаниями-производителями АСУ технологии fieldbus и средств диагностики технологического процесса. Аккуратная диагностика на предприятии и всесторонний мониторинг системы необходимы для предотвращения и уменьшения последствий аварий. В отрасли осознают необходимость квалифицированных операторов, работ по обновлению системы, оптимизации технологического процесса и инвестирования в технологии безопасности. "Надежность и современность автоматизированных систем управления — гарантия безопасности и успешной работы всего предприятия”,- говорит Рао.
СОВРЕМЕННЫЕ АСУ
Производители АСУ и основные компании-интеграторы представлены на www.controlengrussia.com/informator
Полный контроль
Интегрированная архитектура Integrated Architecture компании Rockwell Automation охватывает широкий спектр оборудования и программного обеспечения для дискретных и непрерывных технологических процессов, управления перемещением и приводами, систем эксплуатационной безопасности производства и информационного обеспечения. Продукция отличается совместимостью с оборудованием сторонних производителей, использованием открытых промышленных стандартов и беспрепятственной интеграцией со всеми продуктами компании.
В дополнение к языкам релейно-кон-тактных схем, функциональных блоков, последовательных функциональных схем и структурированного текста для программирования контроллеров семейства Logix Integrated Architecture поддерживает PhaseManager исполняющую систему, совместимую со стандартом ISA S88.
Этот инструмент значительно упрощает разработку приложений. У него есть возможность динамически изменять технологический процесс, что необходимо для одновременного выполнения различных задач.
Integrated Architecture позволяет управлять операциями, осуществлять мониторинг и управление обработкой партий продукции, а так же собирать информацию о ходе их выполнения, что позволяет уменьшить время простоя системы и проводить анализ протоколированных данных и соответствующих операций управления.
Совершенные распределенные системы управления
Комплексная автоматизация позволяет оптимизировать производственные и вспомогательные процессы в масштабах всей компании — включая уровень планирования ресурсов предприятия ERP (Enterprise Resource Planning), уровень систем управления производством MES (Manufacturing Execution System), уровень автоматизации управления технологическим процессом, вплоть до автоматизации полевого уровня. Такая вертикальная интеграция, наряду с сокращением расходов на взаимодействие и обмен данными, обеспечивает максимальную прозрачность на всех уровнях.
Инновационная система управления процессом SIMATIC PCS 7 является именно таким элементом автоматизации. Система PCS 7 имеет модульную открытую архитектуру и предоставляет возможность использования мощных передовых технологий и выбора стандартных аппаратных и программных компонентов из всего спектра современных продуктов SIMATIC, а также комплексные функции обмена информацией.
SIMATIC PCS 7 полностью удовлетворяет всем типичным требованиям, предъявляемым к современной системе управления процессом, что означает, что предприятие, использующее ее, соответствующим образом оснащено и уже подготовлено к возникающим в дальнейшем новым требованиям.
Кроме стандартных функций, система управления процессом PCS7 предлагает решение таких задач как, диагностика и управление активами производства, организация удаленных web клиентов, интеграция приводов, автоматизация рецептурных процессов и сложных процессов транспортировки материалов и многое другое.
От ресурсов к результату
Стандартные РСУ только управляют технологическим процессом. Experion Process Knowledge System компании Honeywell предоставляет пользователям более широкие возможности, она позволяет объединить имеющиеся ресурсы, технологический процесс и усилия операторов в заметный результат.
Открытая, но абсолютно надежная система Experion в своей основе содержит возможности расширения, она поможет вам управлять любым параметром производства, будь это максимальный выход или минимальные издержки. Версия Experion R300 вышла в 2005 году и предлагает пользователям в качестве опции серию С с широчайшими возможностями ввода/вывода данных. В качестве ключевых особенностей системы стоит отметить возможность объединить все подсистемы управления и безопасности, в том числе и сторонних производителей, и унифицированное программное обеспечение. Также в систему входят мощные средства обработки и анализа процессов, позволяющие принять оптимальное решение и улучшить итоговую производительность. Experion R300 совместима со всеми более ранними системами и интерфейсами с технологиями FOUNDATION fieldbus, HART, Profibus, DeviceNet, LON, ControlNet, и Interbus.
Уменьшая стоимость установки и поддержки
Компания Emerson Process Management разработала полностью цифровую архитектуру управления производством. Недавно она представила центральную часть системы DeltaV версии 8.4, в которую теперь входят модули удаленного ввода/вывода для установки во взрывоопасных зонах 1 и 2 (ГОСТ 51330.9-99), а также однопортовый волоконно-оптический преобразователь для ограничения энергии в зоне 1. Конструкция модулей ввода/вывода позволяет снизить расходы на эксплуатацию системы, а с ограничителем энергии можно ставить волоконно-оптический кабель без защитной оболочки. "Plug and play" модули ввода/вывода не требуют настройки оператором или установки параметров с помощью переключателей, простота их подключения и поддержания работы снижает текущие расходы. Один модуль может управляться по сети несколькими контроллерами, например один сканер в/в для зоны 2 может связывать до 8 дискретных или аналоговых модулей ввода/вывода с четырмя контроллерами. Сканер для зоны 1 работает с четырьмя модулями, каждый из которых имеет каналы как ввода, так и вывода данных. Новый волконно-оптический коммутатор ограничивает энергию в кабельной системе, что позволяет работать в опасной зоне без дополнительной защиты.
Современный инструмент для разработки и настройки SCADA-систем
Компания Control Microsystems предлагает новый программный пакет для промышленных SCADA-систем ClearSCADA, сочетающий в себе мощную объектную базу данных, средства разработки и настройки с развитыми возможностями управления данными и архивирования. Этот программный пакет является наиболее функциональным из имеющихся сегодня на рынке и может применяться во многих отраслях промышленности. Отличительной чертой пакета является простота и эффективность использования не только на стадии проектирования и модернизации системы, но и в процессе всего срока эксплуатации объекта. ClearSCADA дает возможность проводить доработку проекта уже на работающем оборудовании.
Являясь открытой платформой, ClearSCADA использует такие промышленные стандарты, как ОРС, OLE, ODBC и HTTP/XML. Пакет поддерживает множество промышленных протоколов, таких как Modbus RTU/ASCII, DNP3 и DF1, что позволяет системе работать с контроллерами различных производителей.
При построении системы можно пользоваться готовыми шаблонами, библиотеки промышленных элементов могут быть легко построены, изменены и многократно перекопированы в пределах системы. При создании элементов верхнего уровня можно использовать уже готовые подсистемы. Простой, интуитивно понятный графический интерфейс помогает проектировщику без особого труда создать систему управления.
В ClearSCADA предусмотрена система доступа с использованием пароля и прав пользователей.
Увеличение эффективности
ABB
Компания ABB значительно усовершенствовала промышленную систему автоматизированного управления 800хА. В систему включены следующие новые возможности: гибкая расширяемая аварийная система, призванная снизить риски производства и обеспечить безопасность персонала, оборудования и окружающей среды; подсистема 800хА для управления производством, позволяющая увеличить эффективность работы пакетных задач; Real-Time Production Intelligence (интеллектуальное производство в реальном времени) осуществляет мониторинг и увеличение эффективности производства; другие усовершенствования 800хА включают в себя новые или улучшенные средства контроля приборами. Появился новый модуль Process Engineering Tools Integration для работы с базами данных, он предназначен для более эффективного использования информации о состоянии производства, например, оборудовании, настройках устройств ввода/вывода, кабельных подключениях и схемах ПИД-регулирования. Также компания выпустила целостный программный пакет для настройки, ввода в эксплуатацию и поддержания работы АСУ предприятия.
Стандартизация управления
Новая система управления предприятием (ECS) производства компании InFusion предоставляет экономичный способ превратить обычную фабрику или завод в единую информационно-производственную среду с управлением в режиме реального времени. По словам разработчика, для внедрения системы не требуется дорогостоящих, сложных в поддержке, последовательных установок. Новая система пользуется уже существующими блоками автоматизации и информации и связывает их в более эффективную систему, которая точно синхронизирует операции и позволяет оптимизировать полную производительность системы. InFusion ECS объединяет производственные подсистемы и удаленные устройства вне зависимости от их типа, производителя и используемого протокола. Стандартизованное взаимодействие между всеми частями системы обеспечивает экономию средств на установку и поддержание ее работы.
Новое слово в управлении
VigilantPlant — это комплекс решений, помогающий настроить целостную работу предприятия и оптимизировать использование существующих ресурсов. По словам разработчика, компании Yokogawa Electric, внедрение системы значительно увеличивает финансовую эффективность технологического процесса. Основой VigilantPlant является управляющая система Centum CS 3000 RS, благодаря ее новейшим технологиям повышается качество и эффективность использования ресурсов, а это является главным для надежной и экономически выгодной работы предприятия. Внедрение новой разработки позволит не только осуществлять целостный мониторинг работы, но и выполнять упреждающий анализ, гарантирующий качество и долговечность производства.
Надежный, многофункциональный контроль
Автоматизированная платформа серии Q производства компании Mitsubishi является современным средством контроля технологического процесса и предоставляет широкие возможности сетевых интерфейсов, всестороннего управления и средств разработки и мониторинга. Аппаратная часть платформы гарантирует высокоскоростную обработку, оперативное сохранение информации и "горячее" подключение модулей ввода/вывода, что позволяет свести к нулю время простоя системы. Многопроцессорность системы дает возможность реализовать гибридное управление процессами на базе одной аппаратной платформы: последовательное управление, управление перемещениями и управление с использованием персонального компьютера. Многофункциональная среда разработки PX Developer поддерживает технологию программирования с помощью функциональных блоков с возможностью "drag-and-drop" и совместима со стандартом МЭК. Система MC-Worx SCADA — это комплекс пользовательских программ для контроля над производством, который так часто необходим в технологических процессах.
* Данные, приведенные в статье, касаются рынка США
В статье приводится описание нестандартного решения, реализованного в рамках проекта по созданию автоматизированной системы контроля инженерных систем здания для защиты электротехнического оборудования от последствий аварий на основе анализа параметров воздуха.
ООО «НОРВИКС-ТЕХНОЛОДЖИ», г. Москва
Известно, что в настоящее время за деятельностью любой крупной производственной инфраструктуры предприятия, обеспечивающей бесперебойное и эффективное функционирование производственного процесса, скрывается система, чаще всего автоматизированная, этой инфраструктурой управляющая. Сердцем такой системы является электроника. Выход из строя какого-либо ее компонента может полностью или частично парализовать подконтрольную инфраструктуру и тем самым обречь предприятие на значительные финансовые потери. Причиной выхода из строя системы управления могут послужить различные факторы, например нарушение штатной работы таких систем жизнеобеспечения здания, как система отопления или холодного водоснабжения (ХВС).
Описание проблемы
Представим себе административно-бытовое здание предприятия, в котором трудится персонал. Функционирование здания зависит от работы множества инженерных систем, позволяющих создать благоприятные условия для пребывания в нем людей, например от системы водяного отопления и холодного водоснабжения. Наличие воды и комфортная температура в помещениях – одно из первостепенных требований к эксплуатации здания.
Довольно часто случается, что эксплуатация систем отопления и водоснабжения осуществляется ненадлежащим образом, что приводит к такой проблеме, как нарушение целостности этих систем и утечка их содержимого. Подобное явление может протекать достаточно медленно и незаметно (например, прорыв трубопровода и разлив воды в технических помещениях), что приводит к разрушительным последствиям и материальному ущербу. Затопление помещения, порча имущества, выход из строя дорогостоящего электронного оборудования могут полностью парализовать деятельность предприятия, приостановить выполнение его функций.
Подобный инцидент, произошедший в одном из удаленных зданий крупной компании во время отопительного сезона, повлек за собой необходимость искать решение для его предотвращения в дальнейшем. А именно такое решение, которое позволит:
Создать противоаварийную систему защиты здания, обеспечивающую идентификацию потенциально опасных для электроники прорывов трубопровода и своевременное предотвращение разлива воды из поврежденной системы путем ее перекрытия или частичной изоляции;
Обеспечить контроль герметичности системы отопления в подконтрольном помещении и системы холодного водоснабжения во всем здании;
Обеспечить своевременное оповещение дежурного персонала объекта и центральной диспетчерской службы, ответственной за объект, об аварийной ситуации;
Развернуть систему в нескольких зданиях, расположенных в разных населенных пунктах.
Полученная система должна была удовлетворять критерию масштабируемости на случай ее расширения на другие объекты.
В статье описано решение, предложенное компанией ООО «НОРВИКС-ТЕХНОЛОДЖИ».
Контроль герметичности системы отопления
В зависимости от организации системы отопления здания можно выделить два способа определения нарушения ее герметичности:
Фиксация разлитого теплоносителя в помещении (используется в качестве основного);
По разности расходов на вводе и выводе трубопровода (используется в качестве дополнительного).
Фиксация разлитого теплоносителя в помещении
Подконтрольное помещение представляет собой комнату с размещенным в ней электротехническим оборудованием, через которую проходит магистраль системы отопления, являющаяся потенциальной угрозой для этого оборудования, которое в случае аварии может быть выведено из строя.
Ввиду того, что подконтрольное помещение имеет большую площадь и существует возможность затопления с верхнего этажа, применять решение, которое напрашивается в первый момент (использование датчиков протечки), экономически нецелесообразно и непрактично.
Поэтому решено представить измерительную часть системы маятниковыми датчиками влажности и температуры в количестве, достаточном для охвата всего объема подконтрольного помещения. Датчики размещаются под потолком. Опорные значения параметров фиксируются с наружного датчика влажности и температуры, который обычно устанавливают на северной или восточной стороне здания.
Такое решение используется преимущественно в отопительный период и опирается на следующие принципы:
1) абсолютная влажность воздуха в помещении с некоторым запаздыванием стремится сравняться с наружной при условии отсутствия постороннего источника влажности;
2) в зимний период относительная влажность воздуха в помещении ощутимо ниже наружной относительной влажности из-за разности температур;
3) разлив воды системы отопления сопровождается повышением температуры и влажности в месте ее разлива.
Можно анализировать показания датчиков (от 4 штук) по отдельности или их среднее значение. Оба варианта имеют как преимущества, так и недостатки: в первом случае снижается достоверность показаний, а значит, и надежность измерения, во втором уменьшается чувствительность системы.
Так как требование к надежности измерений в данном случае важнее, чем чувствительность системы, которую, кстати, можно подкорректировать с помощью величины зоны нечувствительности, то было решено использовать второй вариант. Для определения среднего значения влажности и температуры все датчики развешены с учетом равномерного охвата площади помещения. При выборе метода нахождения среднего значения учитываются следующие аспекты:
Сбой в работе или неисправность одного из датчиков не должны оказывать влияния на результат вычисления;
Скорость изменения показаний датчиков должна фиксироваться.
Полученные усредненные значения температуры и влажности в помещении, а также зафиксированные температура и влажность на улице используются при расчете скорости испарения влаги в помещении.
Методика расчета скорости испарения влаги в помещении
Методика представляет собой математическую модель определения утечки теплоносителя системы отопления, основанную на законах термодинамики и молекулярной физики.
Во‑первых, вычисляется масса водяного пара, содержащегося в 1 м³ воздуха, называемая абсолютной влажностью воздуха. Другими словами, это плотность водяного пара в воздухе.
При одной и той же температуре воздух может поглотить вполне определенное количество водяного пара и достичь состояния полного насыщения. Абсолютная влажность воздуха в состоянии его насыщения носит название влагоемкости. Величина влагоемкости воздуха экспоненциально возрастает с увеличением его температуры. Отношение величины абсолютной влажности воздуха при данной температуре к величине его влагоемкости при той же температуре называется относительной влажностью воздуха.
Абсолютная влажность воздуха в помещении и на улице вычисляется по относительной влажности, взятой с датчиков.
Во‑вторых, раз в минуту по разности фактической и расчетной (см. 1‑й принцип) абсолютной влажности в помещении определяется скорость испарения влаги. Увеличение влажности воздуха в момент разлива теплоносителя отразится на значении скорости испарения со знаком «+», а снижение влажности, то есть высыхание, – со знаком «–». Результат модели показан на рис. 1 в виде графика.
Рис. 1. График зависимости скорости испарения от температуры и влажности воздуха
На графике показан пример роста скорости испарения при температуре на улице –22 °C и влажности 97 %. В помещении объемом 215 кубических метров приняты начальные температура воздуха 23 °C и влажность 10 %. Видно, что скорость испарения имеет экспоненциальную зависимость от температуры и влажности и занимает широкий диапазон значений, что позволяет достоверно зафиксировать аварийную ситуацию с минимальным количеством ложных срабатываний.
Заметим, что ни одна система обнаружения протечки не обеспечивает мгновенной реакции на возникшую протечку вследствие инертности происходящих процессов.
Разность расходов теплоносителя
Как уже говорилось, это дополнительный способ определить нарушение герметичности системы отопления. Он применим, если здание имеет внешнее центральное отопление, тогда запорная арматура устанавливается на ввод и вывод системы. В случае если здание имеет собственную котельную, помимо запорной арматуры на вводе и выводе устанавливается байпас.
При двухтрубной схеме отопления здания с нижней раздачей изолируется конкретный поврежденный участок, но не вся система целиком. Это достигается с помощью установки ультразвуковых расходомеров и запорной арматуры на подающие и обратные магистральные участки, проходящие через подконтрольное помещение (рис. 2).
Рис. 2. Схема установки запорной арматуры в двухтрубную систему отопления здания
Если система отопления здания построена по иной схеме, не позволяющей обнаружить пробой и изоляцию конкретного участка, то запорная арматура устанавливается на вводе всей системы отопления или осуществляется переключение на байпас.
Управление запорной арматурой происходит автоматически при возникновении аварийного события. Также имеется возможность ручного управления или дистанционного по команде диспетчера.
Выбор и использование такого устройства, как ультразвуковой расходомер, для определения участка, на котором произошел пробой, осуществляется с помощью вычисления разности расходов между входом и выходом системы отопления. При выборе расходомера учитывается диаметр труб, для того чтобы допустимая погрешность измерения расхода воды при номинальном давлении в них не превышала критичного для фиксации протечки значения. Так, например, на трубе с диаметром условного прохода больше 20 мм использовать расходомеры не имеет смысла, иначе суммарная допустимая погрешность расходомеров, установленных на подающем и возвращающем участках, окажется значительно выше требуемой чувствительности.
Отработка аварийной ситуации
Кратко отработку аварийной ситуации можно описать следующим образом.
1. Фиксируется превышение скорости испарения влаги предаварийной уставки (задается из центральной диспетчерской) за интервал времени и выставляется предупредительный сигнал для дежурного персонала (в это время персонал может выяснить причины возникновения предупредительного сигнала).
2. Фиксируется превышение скорости испарения влаги уже аварийной уставки (задается из центральной диспетчерской) и выставляется аварийный сигнал для дежурного персонала.
3. В зависимости от конфигурации системы изолируется поврежденный участок или отключается вся система отопления здания.
Вновь открыть запорную арматуру системы отопления возможно только после квитирования диспетчером аварии и подачи команды на открытие со шкафа автоматики либо из диспетчерского пункта.
Возможно, у читателя появился вопрос: зачем применяется двухступенчатый анализ содержания влаги в помещении? Для того чтобы предотвратить ложное срабатывание из-за кратковременного возмущающего воздействия, например мытья полов в подконтрольном помещении или длительного присутствия людей в совокупности с низкой уставкой зоны нечувствительности.
Контроль герметичности системы ХВС
Алгоритм обработки аварийной ситуации аналогичен описанному выше, только анализируется не скорость испарения влаги, а расход воды.
Контроль над герметичностью системы холодного водоснабжения ведется с помощью ультразвукового расходомера, который устанавливается на вводе системы ХВС в здание в паре с запорной арматурой.
Автоматика сравнивает показания расходомера с уставкой и при нештатной ситуации отключает водоснабжение. Уставка выбирается в зависимости от типа объекта, количества людей в здании, а также вида осуществляемой деятельности и производится на основании СНиП 2.04.01-85 Приложение № 3 «Нормы расхода воды потребителями».
Превышение уставки по причине выхода из строя сантехники и, как следствие, неконтролируемого расхода воды классифицируется как аварийное состояние со всеми вытекающими последствиями. На практике часто встречающиеся неисправности сливного бака унитаза или водопроводного крана ощутимо увеличивают расход, а равно и коммунальные платежи. Поэтому контроль расхода холодной воды имеет дополнительный плюс: он заставляет контролировать состояние сантехнического оборудования, что позволяет снизить финансовые затраты.
Что получилось?
Наблюдения за показаниями датчиков и работой алгоритма определения скорости испарения влаги показали, что система адекватно реагирует как на изменения погодных условий, так и на изменения микроклимата помещения, а в случае возникновения аварийной ситуации перекрывает нужную систему. Результат наблюдения развеял сомнения по поводу применимости подобной методики определения утечки воды, принятой на этапе проектного решения.
В заключение отметим, что описанное решение позволяет предотвратить негативное влияние аварийных ситуаций инженерных систем на работоспособность оборудования на удаленных объектах, увеличить время его бесперебойной работы и снизить издержки из-за простоя.
Н. Г. Павлов, инженер-программист,
Ф. В. Семиров, инженер-проектировщик,
ООО «НОРВИКС-ТЕХНОЛОДЖИ», г. Москва,
Бортовые АСК (БАСК) предназначены для:
Контроля в полете технического состояния бортовых систем, действий членов летного экипажа, а также для контроля параметров и режимов полета ВС (режим ПК);
Контроля состояния AT при всех видах подготовок ее к полетам, включая и оперативные, а также при выполнении регламентных и других работ (режим НК)
Функциональная схема цифровой АСК (рис.) имеет много общего с аналоговой.
Такие ее элементы, как коммутаторы, генераторы и датчики сигналов, нормализаторы, программное устройство, индикаторы результатов контроля, имеют то же назначение и устройство.
Однако в цифровой АСК все операции сравнения и анализа выполняет специализированная или универсальная ЭЦВМ, которая, наряду с программным устройством, управляет процессом контроля.
Связь объекта контроля с ЭЦВМ осуществляется через аналогово-цифровые преобразователи (АЦП), которые преобразуют измеряемое значение аналогового параметра в цифровой код.
Имеются АЦП для преобразования в код напряжений, временных интервалов, частоты. Наиболее широко используются следующие два типа АЦП: преобразова тель напряжение - код (ПНК) и преобразователь частота - код (ПЧК).
После АЦП код измеренной величины х вводится в регистр ЭЦВМ и затем сравнивается с кодом ее номинального значения х Н, который берется из программного устройства. В результате вычитания в сумматоре определяются знак и разность Δх = х - х Н. Эта разность опять сравнивается с допуском Δх М, вводимым из программного устройства, или вычисляется относительная погрешность в процентах от поля допуска, которая заводится в устройство индикации результатов контроля. Кроме операций сравнения и деления, ЭВМ может выполнять также вычисление функций от измеренных параметров, если этими функциями определяются характеристики работоспособности объектов контроля.
По окончании операций расчета ЭЦВМ выдает команду в программное устройство о переходе к следующему шагу контроля. Программное устройство выдает соответствующие команды и коды в коммутаторы и ЭЦВМ.
Программа контроля, цифровые значения номиналов и допусков всех контролируемых величин хранятся в запоминающем устройстве (ЗУ) программного устройства АСК. В качестве ЗУ (внешней памяти) могут использоваться устройства магнитной (ленточной и дисковой) памяти, оптической и магнитооптической памяти.
Считывание записанной в ЗУ информации осуществляется с помощью соответствующих магнитных, фотосчитывающих и др. Необходимое ЗУ подключается в ЦВМ через коммутатор. Ручное управление процессом контроля осуществляется с пульта управления АСК.
Для индикации результатов контроля используется несколько способов. Звуковая индикация включается при обнаружении опасных отказов, чтобы привлечь внимание оператора (летчика). При этом в головных телефонах может звучать текст описания отказа и необходимых действий по его локализации. АСК осуществляет оценку результатов контроля с учетом значений параметров, полученных с помощью датчиков сигналов, а также с учетом разовых сигналов (PC).
Разовые сигналы характеризуют факт совершения какого-либо события на борту ВС. Например, шасси выпущены, нажата кнопка включения САУ и т.д. PC снимаются с бортовой коммутационной и защитной аппаратуры (АЗС, выключателей, кнопок, концевых выключателей и т.д.). PC носят бинарный характер (0 или 1). Поэтому PC, помимо АЦП, непосредственно поступают на ЦВМ.
Визуальная индикация выполняется в виде световых табло с указанием общего результата контроля и места отказа. Может выдаваться также номер карточки с инструкцией по устранению неисправности. Для документирования результатов контроля используется печатное устройство, которое печатает на носитель информации (специальную ленту) номер контролируемой системы (код), номер параметра (код), полетное время контроля (отказа).
Рис.1.3. Функциональная схема БАСК.
Универсальные БАСК принято называть централизованными, а специализированные - децентрализованными.
В настоящее время на отечественных ВС широко используются децентрализованные аналоговые БАСК (рис.1.3.) в виде систем встроенного контроля (СВК) бортового оборудования. СВК выдают результаты контроля на световые табло по принципу «Г – HГ».
Аналоговые СВК не обеспечивают необходимую глубину, полноту и досто-верность контроля бортового оборудования. Кроме того, большое число различных СВК привело к резкому увеличению числа световых табло в кабине ВС.
В связи с этим были созданы обобщенные системы встроенного контроля (ОСВК) типа «РИУ» и «Экран».
«РИУ» и «Экран» представляют собой централизованные БАСК, в которых осуществляются логическая обработка, запоминание и выдача с определенным приоритетом визуальной информации результатов контроля СВК бортового оборудования.
Результаты контроля СВК бортового оборудования выдаются в виде бинарных сигналов (в виде 0 или 1). Поэтому «РИУ» и «Экран» осуществляют их обработку в цифровой форме с помощью блока логики и управления (БЛУ) цифрового типа (в системе «РИУ» он носит название устройства логики, памяти и приоритета (УЛПП)), имеющего коммутатор (К), оперативное (ОЗУ) и постоянное (ПЗУ) запоминающие устройства и устройство управления (УУ).
Кроме БЛУ, в состав ОСВК входит еще блок сигнализации и документирования (БСД), который в системе «Экран» называется универсальным световым табло (УСТ), а в системе «РИУ» - индикатором-регистратором (ИР). БСД размещается на приборной доске в кабине летчика.
Регистрирующе-индицирущее устройство (РИУ) предназначено для:
Управления встроенными средствами контроля бортовых систем и агрегатов с индикацией и регистрацией отказов систем и агрегатов во время проведения подготовок к полетам и периодических работ (режим «Наземный контроль»);
Индикации и регистрации отказов бортовых систем и агрегатов в полете (режим «Полетный контроль»).
В состав «РИУ» входят следующие блоки:
индикатор-регистратор ИР-1;
устройство логики, памяти, приоритетов (УЛПП)), содержащее блоки МI (3 шт.), М2 (I шт.), М3 (1 шт.).
устройство питания (УП).
Система «РИУ» управляется двумя кнопками: РИУ ВЫЗОВ и КОНТРОЛЬ РИУ.
13.К чему приведет нарушение стабильности частоты вращения электродвигателя ЛПМ в МСРП-12-96?
Приведет к непрерывной протяжке ленты (без печати) (ЭТО НЕ ТОЧНО)
14.Какова схема записи информации в МСРП-64?
Магнитная система регистрации параметров МСРП - 64 . Система предназначена для регистрации 59 аналоговых сигналов, 32 разовых сигналов, текущего времени и служебной информации. К служебной информации относятся сведения о номере самолета, дате и номере рейса. Номенклатура и число регистрируемых параметров различно для различных типов ВС. Так, например, система МСРП-64 самолета Ту-154 Б регистрирует 48 аналоговых параметра и 56 разовых команд. Причем увеличение количества разовых команд на 24 связано с использованием для этой цели шести каналов, предназначенных для записи аналоговых сигналов, с применением уплотнителя разовых сигналов.
Носителем информации служит магнитная лента шириной 19,5 мм, размещенная на двух кассетах лентопротяжного механизма. Длина ленты 250м. При скорости движения ленты 2,67 мм/с длительность записи составляет примерно 20 ч при движении ленты сначала в одном, а затем в другом направлении.
Запись информации выполняется двумя блоками головок - каждый блок содержит 14 записывающих головок, которые одновременно являются и стирающими. Один кадр записи представляет собой участок магнитной ленты, на котором записана информация одного цикла (одной сек.) и состоит из 64 каналов (отсюда и название - МСРП-64).
Датчики аналоговых сигналов дас1,..., дас48 и датчики разовых сигналов дрс1,..., дрс32 подключены к распределительному щитку (ЩР) и их электрические сигналы поступают на вход соответствующих каналов устройства преобразования (УП). В устройстве преобразования осуществляется преобразование электрических сигналов от датчиков в цифровой код. Аналоговые сигналы подключены к УП через коммутатор и их кодирование производится поочередно, в строгой последовательности с частотой один или два герца.
К устройству преобразования подключены также индикатор текущего времени (ИТВ) и пульт управления (ПУ). Индикатор текущего времени предназначен для индикации астрономического времени и преобразования его в цифровой код. Пульт управления служит для принудительного включения и контроля работоспособности системы, в том числе и ее лентопротяжных механизмов (ЛПМ), а также для кодирования опознавательных данных: номера рейса, номера ВС и даты полета.
