Прошивка 3d принтера prusa i3. Базовая настройка слайсера

Если вы один из тех, кого увлекло сумасшествие 3D-печати, вы, надо полагать, в курсе, что для получения оптимального результата здесь требуется немало танцев с бубнами. Мы покажем вам, как откалибровать экструдер, чтобы добиться наилучшего качества. Как видно по распечатанному столику, плохо откалиброванный экструдер может плохо отразиться на результате. Приводимые ниже простые инструкции — отличное подспорье для начинающих, потому что на все про все потребуется около 20 минут и несколько обычных инструментов. Данные инструкции касаются конкретно Solidoodle 2, но они справедливы и для любого RepRap-принтера и программы Repetier Host. Самое главное, что в дальнейшем значительных изменений в настройках не потребуется. Приступим!

Подготовьте следующее:

1. отвертку
2. штангенциркуль (линейка тоже подойдет)
3. маркер
4. карандаш и бумагу
5. 3D-принтер
6. компьютер

Измеряем

Отметьте на нити филамента 100 мм. Обратите внимание на то, чтобы расстояние между нижней и верхней отметками было правильным.

Выравниваем

Установите длину экструдирования в «1», нажмите и удерживайте указывающую вниз нижнюю стрелочку до тех пор, пока ваша нижняя отметка не окажется на уровне верхней части экструдера («верх» и «низ» здесь условны и зависят от того, как вы все это делаете). На этой картинке видно, что нижняя отметка находится на уровне экструдера.

Экструдируем

Установите длину экструдирования в «100» и нажмите стрелочку вниз. Если все идет по плану, верхняя часть нити, которая находилась на 100 мм над экструдером, должна оказаться точно на нем.

Измеряем

Сделайте отметку на той точке нити, которая оказалась на экструдере, и измерьте расстояние между той отметкой, которая раньше была верхней (может понадобиться прогнать мотор экструдера обратно). Если сделанная первоначально отметка совпала с новой (т.е. и отмечать ничего не потребовалось), перейдите к последнему пункту.

Нажмите Config, потом EEPROM Settings (это все наверху окна). Перед первой строкой написано Steps per mm. С самого правого края написано E: и какое-то число. Оно обозначает количество шагов, которые делает шаговый механизм вашего экструдера, чтобы выдавить 1 мм филамента.

Пропорция

Составьте пропорцию между требуемой длиной экструдирования (100 мм) и измеренной (в нашем случае 105,03 мм).

(требуемая длина) х (количество шагов) = (измеренная длина) х (новое количество шагов)

Мы знаем три значения в данной пропорции, так что мы легко можем получить новое количество шагов. Оно будет обозначать количество шагов, которое на самом деле должен проделать шаговый механизм экструдера, чтобы выдавить 1 мм. В самом начале мы экструдировали 100 мм, потому что, чем больше длина, тем меньше ошибка измерения.

1. Решаем пропорцию и в нашем случае получаем: (новое количество шагов) = (100 * 113,68) / 105,03
2. Таким образом, (новое количество шагов) = 107,958
3. Вводим новое значение в поле Steps per mm и жмем Save to EEPROM.

Рассмотрим более подробно настройки слайсера Slic3r применительно к нашему принтеру Aurora Z-605 (он же Prusa i3 ) для нити PLA 3мм . Значения параметров подобраны экспериментально, имеют рекомендательный характер, все их можно изменять на ваше усмотрение или под конкретно ваш принтер.

Открываем окошко конфигурации слайсера из программы управления принтером Repetier-Host , т.е. преходим на вкладку Слайсер и нажимаем кнопку Configuration:

Должно открыться окошко с настройками Slic3r , выберем правую вкладку Printer Settings (настройки принтера):

Пункт General содержит основные настройки 3d-принтера:

Size and coordinates (размеры и координаты)

• Bed size (размеры стола) в нашем случае стол имеет размер 200х200 мм, поэтому выставляем X:200 Y:200 mm
• Print center (центр печати) логично выбрать центром печати центр стола, соответственно получаем X:100 Y:100 mm
• Z offset (смещение по оси Z) собранный из набора принтер z-605 не имеет смещения по оси Z , т.е. ставим 0 mm . В случае если вы будете использовать сверху стола стекло, предусмотрите смещение, равное толщине стекла. Мое мнение, лучше в любом случае этот параметр оставить равным 0 , а смещение по оси Z регулировать концевиком.

Firmware (программное обеспечение)

• G-code flavor (особенности g-кода) разные прошивки 3d-принтеров имеют свои особенности в поддержке команд g-кода, здесь необходимо выбрать свой вариант прошивки, в нашем случае это RepRap (Marlin/Sprinter/Repetier)
• Use relative E distances (использовать относительные расстояния) установка этого флажка зависит от особенностей прошивки, которые иногда используют относительное позиционирование. В нашем случае галку не ставим.
  

Capabilities (возможности)

• Extruders (экструдеры) выставляем количество имеющихся у принтера экструдеров, у нас- 1 (один)
  

Advanced (продвинутые возможности)

• Use firmware retraction (использовать программное втягивание (ретракт)) ретракт — быстрое изменение направления подачи пластиковой нити на обратное при передвижении экструдера от одного места печати к другому, для исключения образования подтеков. В нашем варианте галку не ставим , т.к. прошивка эту возможность не поддерживает, кроме того удобнее выставлять его в ручную.
• Vibration limit (предел вибрации) допустимая вибрация по осям, нам вибрация не нужна, поэтому 0 Hz
  

В этом пункте все, переходим к Custom G-code :

Здесь можно ввести код, который будет выполняться принтером перед печатью: Start G-code , после печати: End G-code , при переходе на следующий слой: Layer change G-code , код исполняемый при смене экструдеров (для мульти-экструдерных принтеров): Tool change G-code.

Нам интересны поля для G-кода перед печатью и после:

Start G-cod

G28 ; home all axes — автопарковка головки по всем 3-м осям
G1 Z5 F5000 ; lift nozzle — перед печатью приподнять головку по оси Z на 5мм, для того чтобы избежать наезда на верхушки болтов, расположенных по краям стола

End G-code

M104 S0 ; turn off temperature extruder — отключаем нагрев экструдера
M140 S0 ; bed off — отключаем нагрев стола
G1 Y190 F4000 ; move the print to the front- выдвигаем стол вперед
G28 X0 ; home X axis — паркуем головку по оси Х
M107 ; fan off — выключаем вентилятор экструдера
M84 ; disable motors — отключаем питание шаговых двигателей

Код исполняемый после печати пришлось ввести, так как один из собранных принтеров после окончания печати сразу парковал головку по оси Z, т.е прямо на еще не остывшую модель, тем самым ее портил — такая особенность прошивки. Приведенный код сразу после печати убирает, выдвигая вперед, модель из под головки, затем паркует головку по оси Х сдвигая ее в сторону и отключает питание моторов.

Рассмотрим пункт Extruder 1

Size (размер)

• Nozzle diameter (диаметр сопла) это одна из настроек, которые следует подбирать экспериментально для достижения максимального качества печати. Реально в 3d-принтере Aurora Z-605 сопло 0.4мм, но мы ставим в параметрах 0.35 mm

Position (for multi-extruder printers) реальная позиция экструдера относительно выдаваемых программой координат. Опция служит для задания смещения экструдера в мульти-экструдерном 3d-принтере, либо для исправления позиционирования головки.

• Extruder offset (смещение экструдера) в нашем случае ставим X:0 Y:0 mm

Retraction (втягивание) один из важных параметров, позволяющих при печати избавиться от «ниточек», «сопелек», «козюлек» и др. при перемещении экструдера, путем быстрого втягивания расплавленной массы внутрь головки.

• Length (длина) настраиваемый экспериментально параметр, указывающий какую длину пластика экструдер должен вытянуть из печатающей головки. В нашем случае стоит 2.5 mm . Ноль будет указывать на отсутствие ретракции. Более 2.5 мм в нашем принтере ставить нецелесообразно, можно попробовать указать 1.5 мм, 2.0 мм.
• Lift Z (поднять ось Z) указывает на сколько поднять вверх головку при ретракции. Можно выставить 1 мм, но необходимо учитывать, что этот параметр значительно увеличивает время печати. Я ставлю 0 mm .
• Speed (скорость) скорость с которой происходит втягивание. Нужно отметить, что чем резче (быстрее) втянуть нить, тем качественнее будет ретракт. Ставим 800 mm/s .
• Extra length on restart (дополнительная длина нити при печати после переноса) после того как экструдер втянул нить и переместился в другое место печати, происходит обратная подача того же количества нити, т.е. в нашем случае 2.5мм Данный параметр позволяет корректировать это значение в большую или меньшую сторону. Для увеличения ставим положительное число, скажем 0.5мм, и экструдер втянув 2.5мм обратно подаст уже 3мм. Если необходимо уменьшить количество- ставим отрицательное значение. Я ставлю у себя 0 mm .
• Minimum travel after retraction (минимальное перемещение после ретракции) я бы сформулировал понятнее: при каком минимальном перемещении нужна ретракция. Подбирается экспериментально. Ставим 2 mm .
• Retract on layer change (ретракт при смене слоя) ставим галку . Обратите внимание на этот параметр при печати в режиме Spiral vase , тут лучше галку снять, хотя вроде slic3r делает это самостоятельно.
• Wipe while retracting (перемещение во время ретракта) выставив галку можно ускорить печать, т.к. втягивание и перемещение должны происходить одновременно. Выигрыш во времени не велик, улучшение качества печати не замечено, а лишняя вибрация не нужна, галку не ставим .

Retraction when tool is disabled (advanced settings for multi-extruder setup) (Ретракт когда инструмент отключается (расширенные настройки для нескольких экструдер ов)) Здесь можно настроить втягивание при переходе печати с одной головки на другую. У нас один экструдер, поэтому все позиции устанавливаем в ноль .

Перейдем к вкладке Filament Settings (Настройки нити) :

Пункт Filament

Filament (нить)

• Diameter (диаметр нити) собственно ставим диаметр нити 3 mm с которым работает наш 3d-принтер Aurora Z-605. Нужно заметить, что реальный диаметр нити может отличаться от идеального, поэтому некоторые пользователи измеряют его штангель-циркулем и вписывают реальные значения, скажем не 3 мм, а 2.85 мм. В некоторых случаях это позволяет улучшить качество.
• Extrusion multiplier (экструзионный множитель) учитывая характеристики пластика, после нагревания и последующего остывания, изменять свой объем, возможна тонкая настройка его расхода. Можно сэкономить пластик изменив множитель с 1 на меньшее число, но не увлекайтесь, менее 0.85 ставить не рекомендуется. Ставим 0.9

Temperature (C) (температура в градусах цельсия)

• Extruder (экструдер) температура экструдера для плавления нити, выставляется экспериментально. В комплекте с принтеров Z-605 идет PLA-нить с высоким порогом плавления, кроме того, на этот параметр влияет скорость печати и погрешность термодатчика. В ходе экспериментов были выявлены такие оптимальные значения температуры для экструдера: First layer: 220 Other layers: 215 . Первый слой у нас и потолще и нагреем его чуть сильнее, чтобы прилип к столу лучше, а остальные слои хорошо ложатся при температуре 215 градусов.
• Bed (кровать) СТОЛ. Строго говоря, для PLA стол греть необязательно но, чтобы стабильно иметь хорошее прилипание лучше его нагреть, при этом рекомендуется температура 75-80 градусов. Выставляем именно эти параметры: First layer: 80 (первый слой) первый слой нагреем посильней Other layers: 75 (остальные слои)

Пункт Cooling (охлаждение)

Enable (разрешить)

• Keep fan always on (вентилятор всегда включен) галку не ставим .
• Enable auto cooling (включить автоматический обдув) программа сама решает в зависимости от скорости печати, размеров модели и других условий, какой режим обдува применить — галку ставим .

Fan settings (настройки вентилятора)

• Fan speed (скорость вентилятора) можно задать минимальную и максимальную скорость для вентилятора обдува. Допустим, можно поставить на обдув большой вентилятор, а максимальную скорость задать 50%, тогда и работать будет тихо и обдувать хорошо. В нашем случае ставим Min: 35 Max:100
• Bridges fan speed (скорость вентилятора на мосту) при печати мостов охлаждение материала должно быть максимальным, ставим 100%
• Disable fan for the first (не включать вентилятор на первых… слоях) параметр дает возможность отключить обдув на нескольких первых слоях, чтобы горячий материал лучше прилип к столу. Ставим 4 layers .

Cooling thresholds (пороги включения обдува)

• Enable fan if layer print time is below (включить обдув если время печати слоя менее…) хороший обдув необходим при печати небольших объектов, но если изделие крупное и слои печатаются долго, то они остынут и без вентилятора. Параметр позволяет указать максимальное время печати слоя, когда обдув будет включен. Ставим 80 approximate seconds (80 приблизительно секунд)
• Slow down if layer print time is below (замедление при печати слоя менее…) не уверен, что этому параметру место в обдуве, т.к. он указывает что необходимо замедлиться при печати маленьких объектов, вернее слоев, чтобы те успели остыть. Чтобы хорошо пропечатались маленькие элементы ставим 5 approximate seconds (5 приблизительно секунд), т.е. если слой печатается менее 5 секунд включаем замедление, а следующий параметр указывает какое именно
• Min print speed (минимальная скорость печати) указывает как медленно печатать маленький слой. Ставим минимальную скорость 10 mm/s

Перейдем к вкладке Print Settings (настройки печати) :

Первый пункт Layers and perimeters (слои и периметры)

Layer height

• Layer height (высота слоя) высота слоя не может быть больше чем параметр Nozzle diameter (диаметр сопла) в настройках Extruder 1 , т.е. в нашем случае не больше 0.35мм. Экспериментально найдена оптимальная высота слоя для 3d-принтера Aurora Z-605- это 0.2 mm . Вообще, 0.2мм стандартная величина, и многие модели рассчитаны под нее. Казалось бы, при высоте слоя 0.1мм должно быть качество лучше, но практика показала, что это не так.
• First layer height (высота первого слоя) обычно ставят чуть больше основной высоты, т.к. стол может иметь неровности, а первый слой должен лечь надежно. Ставим в параметрах 0.3 mm . Эта величина так же не может быть больше чем Nozzle diameter (диаметр сопла) в настройках Extruder 1

Vertical shells (вертикальные оболочки) параметры для стенок объекта

• Ptrimeters (minimum) (периметры) толщина стенки, обычно 2-3 периметра достаточно. Ставим 3 .
• Spiral vase (спиральная ваза) галку не ставим . Данная настройка применяется при печати без заполнения стенок в один слой, при этом головка движется вдоль периметра непрерывно постепенно поднимаясь, так получаются ровные красивые вазы.

Horizontal shells (горизонтальные оболочки) параметры подбираются экспериментально, очень удобно это делать по тестовому кубику, необходимо чтобы верх и низ получились цельными и ровными.

• Solid layers (слоев в оболочке) Top — количество верхних слоев ставим 4 соответственно Bottom — нижних ставим 3

Проверьте эти настройки на своем принтере, возможно придется добавить на верх и низ по паре слоев. Интересный эффект получится если значения выставить в ноль, так получают сетку, например, как тут:

Quality (slower slicing) (качество — замедляет слайсинг) я бы добавил, что эти настройки еще замедляют и время печати.

• Extra perimeters if needed (дополнительные периметры если нужны) при некоторых особенностях геометрии модели, например спина такой: , возможны некачественные поверхности. Рекомендую использовать эту функцию.
• Avoid crossing perimeters (избегать пересечения периметра) оптимизация пути головки для снижения риска задеть периметр печатаемой модели. Параметр значительно замедляет и слайсинг и последующую печать мало отражаясь на качестве. Выбирать параметр не рекомендую .
• Detect thin walls (определять тонкие стенки) бывает, что толщина стенки модели не позволяет создать заданное количество периметров, например, если толщина стенки 0.45 мм, а слой 0.2 мм, то три периметра не получатся. В этом случае программа сама рассчитает ширину и количество периметров, чтобы стенка получилась заданной толщины. Галку ставим .
• Detect bridging perimeters (определять периметры-мосты) если у модели есть части имеющие свесы, программа рассчитает возможность их печати без поддержек, при этом увеличит охлаждение (обдув) модели, как при печати мостов. Галку ставим .

Advanced (дополнительно)

• Seam position (позиция шва) определяет начало обхода периметра. Имеется возможность выставить значения Aligned (выровнять) начало в одном месте, часто получается такая ровная полосочка на поверхности модели. Nearest (ближайшее) начало в ближайшем месте, ускоряет печать. Random (случайно) случайное место выхода на периметр. Любой параметр имеет место быть выбранным, я предпочитаю Aligned , т.к. все эти сопельки соберутся в одну полосочку, которую очень просто и быстро срезать либо зачистить. Попробуйте Random- тоже хорошо.
• External perimeter first (сначала внешний периметр) галку ставим , т.к. логично сначала напечатать внешний периметр, а потом все остальное внутри. В некоторых случаях параметр стоит отключить, например, когда головка льет или недокачивает пластик, в этом случае все переходные косяки останутся внутри модели, а на внешний периметр экструдер выйдет в штатном режиме.

Следующий пункт Infill (заполнение) :

Infill (заполнение)

• Fill density (плотность заполнения) плотность в процентах, соответственно, чем больше величина, тем прочнее модель и больше пластика для ее печати. Обычно вполне достаточно 10% заполнения, для более прочных элементов, например детали принтера, можно выставить 50%, а для крюков, роликов, шестеренок 70%. Нужно отметить, что чем выше плотность, тем проще и ровнее печатается верх (Top) модели, поэтому в некоторых случаях разумно будет выбрать большее заполнение, даже если модель не несет нагрузок, как пример, та же .
• Fill pattern (шаблон заполнения) то каким рисунком будет напечатано заполнение. Выбор немаленький, но для себя я выбираю шаблон honeycomb (в виде сот)- очень прочное и экономное по материалу заполнение. Замечу, если выбрать f ill density (плотность заполнения) равным 100%, то honeycomb не подойдет, программа выдаст ошибку, в этом случае обратите внимание на заполнение rectilinear (линейное) .
• Top/Bottom fill patern (шаблон заполнения верха и низа) выбираем стандартное значение —rectilinear (линейное) заполнение.

Reducing printing time (сокращение времени печати)

• Combine infill every (объединять заполнение каждые… слои) для экономии времени печати есть возможность печатать заполнение не каждый раз, а скажем, два или три слоя сразу. При этом двойной-тройной слой печатается более толстой «колбасой» пластика. Есть тонкости при выставлении параметра, например, выставив печать каждые 2 слоя, эффекта не будет, т.к. толщину слоя 0.2мм умножаем на 2 слоя, получаем 0.4, а диаметр сопла экструдера выставлен 0.35мм, т.е получается либо слой уменьшать до 1,75мм, либо диаметр выставлять 0.4мм. Мой выбор печатать на каждом слое, т.е. 1 layers .
• Only infill where needed (заполнение только если нужно) для экономии пластика предполагается, что программа сама рассчитает где нужно заполнение, а где нет, что очень спорно. Мой выбор отказаться от этой возможности и печатать заполнение везде, где возможно, получится чуть дольше, но прочнее.

Advanced (продвинутые настройки)

• Solid infill every (сплошное заполнение каждый… слой) для получения более прочной модели можно периодически, через определенное количество слоев, печатать сплошной слой. Например, выставляем заполнение 10%, но через каждые 8 слоев делаем сплошной слой, полученная модель по прочности не уступит заполнению 30%, в результате теоретически экономим пластик и время. Реально экономия мизерная, поэтому отключаем данную функцию выставив 0 layers .
• Fill angle (угол заполнения) для получения прочной модели необходимо, чтобы периметр и линии заполнения не были параллельны. На практике оставляем угол примыкания заполнения к периметру по умолчанию равным 45 градусов . Параметр актуален для линейных заполнений.
• Solid infill threshold area (сплошное заполнение начинать с площади…) тут можно выставить площадь слоя, меньше которой будет сплошное заполнение. Например, кубик 5х5 мм правильнее сделать сплошным. Выставляем этот параметр в 30 mm .
• Only retract when crossing ptrimeters (ретракт только при пересечениях периметров) принудительный ретракт при пересечении периметров. На практике эффект применения не заметен, поэтому галку не ставим .
• Infill before perimeters (заполнение перед периметром) т.е. предлагается сначала напечатать заполнение, а потом периметры. Смысл параметра близок к параметру External perimeter first . Логично напечатать сначала стены, а потом заполнение- галку не ставим .

В заключение хочу вложить картинку скачанную из интернета, на ней видно как выглядят различные заполнения, напечатанные с разной плотностью.

Плотность слева на право: 20%, 40%, 60%, 80%

Шаблоны заполнения сверху вниз: Honeycomb, Concentric, Line, Rectilinear, Hilbert Curve, Archimedian Chords, Octagram Spiral

Следующий пункт:

Speed (скорость) основываясь на особенностях конструкции 3d-принтера Aurora Z-605 и собственном опыте, я пришел к выводу, что сильно ускорять процесс печати не целесообразно, поэтому определил максимальную скорость печати 50 мм/сек.

Speed for print moves (скорость при печати)

• Perimeters (периметры) скорость печати внутренних периметров, обычно задается чуть больше скорости внешнего периметра. Параметр 40 mm/s
• Small perimeters (маленькие периметры) печать отверстий и т.п., обычно параметр чуть ниже чем скорость внешнего периметра. Мой принтер хорошо справляется с такими элементами на скорости 40 mm/s
• External perimeters (внешние периметры) внешний слой получится более ровным, если скорость печати внешнего периметра будет несколько занижена, ставим 30mm/s
• Infill (заполнение) скорость печати внутреннего заполнения можно сделать побольше, т.к. все равно не видно. У меня 50 mm/s .
• Solid infill (сплошное заполнение) печать верхней крышки и низа модели, и внутренних сплошных слоев. Обычно параметр примерно равен скорости периметров, т.е. ставим 40 mm/s
• Top solid infill (верхнее сплошное заполнение) самый верхний слой крышки. Чтобы верх получился более ровным и сплошным, скорость последнего верхнего слоя обычно занижают. Параметр 25 mm/s
• Support material (поддерживающий материал) печатать поддержки можно с относительно большей скоростью, их все-равно удалять. У меня стоит 40 mm/s.
• Support material interface (поддерживающий материал для соединений) печать поддержек для соединительных слоев. Рекомендуют скорость выставить в 100%, ставим 50 mm/s
• Bridges (мосты) мост — это соединение частей модели по воздуху. Протянуть нить от точки к другой точке без опоры непростая задача, тут важна и скорость и охлаждение. Обычно используют для построения моста повышенную скорость, ставим 50 mm/s
• Gap fill (заполнение промежутков) заполнение маленьких областей сплошным слоем. На практике, при печати таких мест, головка очень быстро и резко меняет направление движения, в результате, при большой скорости весь принтер может прилично трясти. Обычно в параметрах выставляют заниженную скорость, ставим 20 mm/s

Speed for non-print moves (скорость передвижения без печатания) параметр задает скорость перемещения экструдера от одной части модели к другой, от одного слоя к другому, при этом головка не печатает. Пункт содержит только один параметр Travel (перемещение) обычно скорость выставляется максимальная, ставим 140 mm/s

Modifiers (модификации) содержит пункт First layer speed (скорость первого слоя) скорость первого слоя обычно задается небольшой для лучшего прилипания модели к столу. Если вы заметили- первый слой очень важен, поэтому ему выделено в настройках столько параметров, тут и отключение обдува, и повышенная температура головки, и пониженная скорость. Выставляем параметр в 20 mm/s

Acceleration control (advanced) (контроль ускорений) расширенные настройки, которые позволяют избежать резких изменений направления, а сделать их плавными с нарастанием скорости. Отдельно можно задать максимальную скорость для ускорения при печати Периметров, Поддержек, Мостов, Первого слоя, либо оставить параметры по умолчанию (нулевое значение). Я их не использую, поэтому во всех подпунктах оставляем нули .

Следующий пункт:

Skirt and brim (юбка и края)

Skirt (юбка) окантовка вокруг будущей модели, дает возможность сразу увидеть где будет расположена модель и, самое главное, выдавливается некоторое количество пластика, подготавливая головку для печати первого слоя.

• Loops (кругов) задает количество окантовок вокруг модели. Обычно ставят один , поставим и мы, хотя очень часто лучше будет все-таки задать две окантовки, либо высоту окантовки в два слоя или extrusion lenght задать 3мм
• Distance from object (дистанция до объекта) задает на каком расстоянии от модели будет располагаться окантовка, ставим 4 mm или любое другое расстояние.
• Skirt height (высота юбки) параметр задает высоту окантовки в количестве слоев. Ставим 1 layers
• Minimum extrusion length (минимальное количество пластика) задает сколько минимально пластика должен протолкнуть экструдер при печати юбки в миллиметрах. У меня стоит ноль , т.е. параметр отключен, хотя правильнее установить для Z-605 3 mm.

Brim (край) параметр увеличивает пятно контакта нижней части модели со столом, для предотвращения отлипания. Это настройка актуальна для моделей с маленькой площадью дна, например, при печати цилиндра диаметром 5 мм и высотой 40 мм. Поэтому выставляем параметр Brim width (ширина края) в зависимости от необходимости, обычно 4-10 мм достаточно. В моем случае стоит 0 mm, т.е. печать края отключена.

Следующий пункт:

Support material (материал поддержки)

Support material

• Generate support material (создание поддержек) Если галка стоит, поддержки генерируются, соответственно убрав галку, мы отключим создание поддержек. Включайте по необходимости, например, тут поддержки уже присутствуют в самой модели и галка не нужна.
• Overhang threshold (параметры свеса) можно задать угол свисающего элемента, меньше которого поддерка формироваться не будет. Рекомендуется установить параметр 45%. Надо отметить, что последние версии слайсера отлично формируют поддержки в автоматическом режиме (нулевое значение). Ставим параметр равным 0 (ноль)
• Enforce support for the first (принудительная поддержка первых… слоев) параметр позволяет задать генерацию поддержек не для всей модели, а только до определенной высоты. Например, для высоты 40 мм, необходимо выставить 200 слоев, при высоте слоя 0.2 мм (40/0.2=200). Параметр востребован редко, поэтому выставляем значение 0 (ноль — генерировать поддержки для всей модели полностью). Как дополнение к описанию, советую посмотреть ниже комментарий уважаемого — Zuborg — —

Raft (плот) позволяет создать под моделью некое легко удаляемое основание. Часто используется для нивелирования погрешностей стола. В случае наличия принтера с двумя экструдерами и отсутствии горячего стола, позволяет напечатать подложку-плот из PLA, который хорошо прилипнет к холодному столу, а саму модель сверху пластиком ABS, который, уже в свою очередь, хорошо прилипнет к плоту.

• Raft layers (слоев в плоту) Параметр устанавливает высоту плота в слоях. Ноль — отключает создание рафта. Ставим 0 (ноль).

Options for support material and raft (опции для поддержек и плота)

• Pattern (рисунок) задает структуру поддержки (и плота). Из выпадающего списка можно выбрать любое значение: rectilinear — паралельные стенки, rectilinear grid — ромбы, honeycomb — поддержка в виде сот, pillars — в виде круглых и прямоугольных пустотелых столбиков, самый экономный рисунок. Ставим pillars.
• Pattern spacing (расстояние рисунка) параметр задает плотность поддержки- расстояние между его стенками. Оптимально 1.5 — 2.5 мм. Ставим 2 mm.
• Pattern angle (угол рисунка) задает угол относительно модели под которым будет печататься рисунок поддержки. Параметр актуален для поддержек из прямых линий. Выбираем угол 0 (ноль) градусов.
• Interface layers (соединительные слои) параметр позволяет настроить насколько прочно верх поддержки будет соединен с моделью. Можно оставить значение по умолчанию- 3 слоя. Я ставлю 0 layers , т.е. отключаю эту функцию, все будет создаваться в автоматическом режиме.
• Interface patern spacing (расстояние между соединительными слоями) дополнительный параметр к верхней функции, принудительно задает расстояние между соединительными слоями. Ставим 0 mm , пусть программа сама высчитывает.
• Don’t support bridges (не поддерживать мосты) не строить поддержки под мостами. Галку ставим .

Расположенные ниже вкладки в нашем 3D-принтере Aurora Z-605 не используются:

Notes — Заметки для текущего профиля

Output options — Возможность настроить печать нескольких рядом расположенных объектов по очереди, а так же вставить в слайсер свой кусок кода.

Multiple Extruders — настройки для принтеров с несколькими экструдерами, например, можно задать печать поддержек одним экструдером, а самой модели другим.

Advanced — возможность задать ширину слоя в ручную, отдельно для периметров, поддержек, заполнений, первого слоя др. Из опыта могу уверить, что лучше все величины выставить в значения по умолчанию.

В заключение, еще раз напомню, что все выше сказанное является рекомендациями. Возможно, не все настройки являются оптимальными, поэтому экспериментируйте, изменяйте значения параметров на свое усмотрение.

Я уже делал несколько обзоров конструкторов, которые позволяют собрать в итоге всякие полезные для радиолюбителя вещи.
Но сегодня у меня обзор конструктора побольше. Будем пробовать собирать изобретение недавнего времени, 3D принтер.
Не скажу что все шло гладко, постоянно ждал подвоха, но в итоге что то получилось.
В общем описание того, что это такое и попытка сделать пошаговую инструкцию, ниже под катом.

Для начала хочу сразу расставить все точки. Я не профессионал в 3D печати, этот принтер первое что я увидел в реальности. До этого я конечно смотрел картинки и видео работы принтеров, но одно дело видеть и совсем другое пользоваться самому.
Собственно по этому весь обзор будет написан от лица новичка.
В обзоре я попробую рассказать и показать все, что я смог узнать и понять, возможно так будет проще для тех, кто также видит такой принтер впервые в жизни.

Для начала небольшое вступление.
Рассматривать мы будем 3D принтер, работающий по технологии FDM (Fused Deposition Modeling).
Данная технология означает, что принтер послойно наносит (наплавляет) тонкие слои пластика друг на друга. Есть и другие технологии, но они обычно сложнее и (или) дороже, а кроме того менее распространены, поэтому чтобы не отвлекаться я их рассматривать не буду.

Кроме этого принтеры еще отличаются принципом работы механики.
По большому счету, при всем разнообразии конструкций FDM принтеры можно разделить на две группы.
1. Стандартная схема с тремя осями
2. «Дельта» схема.

Я разделил схемы не просто так, объясню.
Хоть наиболее распространенные схемы и выглядят по разному, но формально они одинаковы.
Одинакова даже плата управления, потому как принцип работы тот же, двигает печатающую головку относительно модели.
А уж что и как будем двигать, модель относительно головки или головку относительно модели, поднимать стол или опускать головку, абсолютно не важно и это дело только механики.
Дабы не нарушать копирайтов, схемы принтеров были взяты . Кроме того для новичков возможно будет полезна информация .
Обозреваемый принтер работает по схеме, показанной в центре.

Ну и как я писал выше, отдельной категорией идет Дельта принтер.
Он имеет свои преимущества и недостатки в сравнении с предыдущими схемами.
Из преимуществ - легче печатать высокие модели, из недостатков - более сложная настройка и небольшая область печати, ограниченная тремя пересекающимися полуокружностями.

В процессе обзора я опишу все, начиная от коробки и заканчивая результатом печати.
По ходу обзора будут показаны все составляющие части, по некоторым будут объяснения, что это, зачем и как работает.

Когда мне принесли коробку, то я в принципе не сильно удивился размерам, хотя скажу точно, она действительно немаленькая. Мой дежурный спичечный коробок на ней просто потерялся:)

Размеры упаковки составляют - 540х460х225мм.
В общем размеры коробки примерно похожи на размеры системного блока компьютера.

На странице товара было указано что общий вес составляет 11кг. Сначала я как то даже подумал, что реально скорее всего будет меньше, часто вес «накидывают» по разным причинам.
Но явно не в данном случае, коробка реально весила 11кг.

Но вот дальше я действительно немного удивился, внутри этой коробки была вторая, а внешняя это просто для увеличения прочности дополнительной защиты содержимого от рук некоторых нерадивых грузчиков.
Ну здесь зачет:)

Вот на внутренней коробке уже присутствует и название принтера, но почему то - 3DCSTAR.

Все комплектующие аккуратно уложены в три лотка из вспененного полиэтилена.

Немного пройдемся по содержимому лотков.
Верхний лоток
Здесь лежит плата управления и панель с дисплеем, всякие отвертки и ключики, а также вертикальные механизмы и акриловые части рамы.

На «втором» этаже расположился стол и еще куча акриловых частей рамы.
Стол стеклянный, потому расположение его в центре упаковки более чем оправдано.

На нижнем «этаже» находятся металлические направляющие и ходовые винты, а также двигатели, экструдер, блок питания и всякая мелочевка.

Экструдер

Двигатели, уложены плотно в свои «кармашки».

В общем к упаковке у меня нареканий не возникло вообще, повредить будет очень тяжело, факт.

В комплекте к принтеру шла плата управления, которая «рулит» всем, двигателями, подогревом стола и экструдера, принимает сигналы от всех конечных выключателей и т.д.
Плата очень распространенная, я ее встречал отдельно в продаже, что подталкивает к идее полной самостоятельной сборки устройства. Скорее всего платы отличаются прошивками, но не думаю что это критично.
Также в комплекте дали MicroSD карту памяти, на упаковке была обозначена модель принтера и версия прошивки.

Плата управления
В левой части платы расположены микросхемы драйверов двигателей (насколько я понял - Allegro ), для лучшего охлаждения к ним приклеены небольшие радиаторы.

В правой части располагаются непосредственно «мозги» и транзисторы для управления питанием нагревателей и вентиляторов.

С нижней стороны платы пусто, только дорожки.

Несколько групповых фото.
1. Процессор AtMega1284P
2. Драйверы немного ближе. Около каждого драйвера находится подстроечный резистор для регулировки тока двигателя.
3. Также на плате присутствует джампер USB VREG, я не стал его трогать, так как не понял даже зачем он нужен. Рядом расположена кнопка Сброс, которая за все время не понадобилась ни разу. Я о ней вспомнил только когда разбирал фотки для обзора.
4. На транзисторах, которые коммутируют питание подогрева стола и экструдера, также присутствуют небольшие радиаторы.

1. Вентиляторы подключены через свои транзисторы, радиаторы здесь не нужны, так как ток небольшой.
2. Соединение с USB реализовано на микросхеме FTDI FT232RL, изначально ждал что будет стоять привычная PL-ка.
3. Присутствует микросхема преобразователя уровней 74HC4050. Она обеспечивает преобразование входных сигналов с высоким напряжением в сигналы с логическим уровнем безопасным для микроконтроллера.
4. Разъем для внутрисхемного программирования, а также подключения дополнительных устройств (насколько я понимаю).

Все соединения выполнены разъемными, слева подключаются двигатели осей X , Y , Z , а также двигатель экструдера E . Разъемы оси Z соединены параллельно так как двигателей два, работают одновременно.
Флеш карта уже стояла в разъеме, на ней особо ничего интересного не было, инструкции по сборке и пара моделей для проведения тестов. Карта безымянная, объем 8ГБ.
Рядом расположен разъем MiniUSB для соединения с компьютером.
Принтер позволяет вести печать как с карты памяти, так и при прямом управлении с компьютера.

Ну а теперь можно перейти к описанию процесса сборки.
Весь процесс я разбил на главы, соответственно инструкции, хотя как показала практика, не все так линейно как думалось изначально.
Собственно описание будет выглядеть так:
Описание из инструкции, необходимые комплектующие, иногда небольшое разъяснение и описание комплектующих, готовый узел.

Шаг 1, двигатель оси Х

Двигатель находится в общем лотке с остальными двигателями, нижний «этаж» упаковки.
Рядом с ним лежат акриловые части и пакет с крепежом.

Пакетов с крепежом было два, на данном этапе необходим тот, который побольше.
Также пригодится шестигранный ключ и возможно отвертка.
В комплекте дали кучу разного инструмента, но реально больше половины его не понадобилось.

К сожалению весь крепеж свален в одну большую кучу, как по мне, то не помешало бы хоть какое нибудь разделение.

Удивило количество крепежа, я пытался понять куда его столько, но подумал что если дали, то наверное надо, реальность оказалась несколько другой, его много осталось.

Зачем то дали кучу мелких саморезов разных размеров и форм. В реальности пригодилось всего два.
Для удобства сборки разложил крепеж в отдельные пакетики согласно размеру или типу крепежа.
Советую сделать также, собирать гораздо приятнее.

В инструкции везде указана длина и диаметр винтов, на всякий случай прилагаю памятку, как измеряется длина винтов с потайным шлицем и обычным.

В комплекте идут четыре шаговых двигателя , пара для привода с зубчатым ремнем (слева), и пара с установленными демпферами (справа).
Для этого шага нужен двигатель, который на фото расположен слева.

В 3D принтерах применяют шаговые двигатели из-за простого контроля угла поворота, так как от этого зависит точность позиционирования.
В комплекте двигатели довольно мощные, я встречал переделки под менее мощные двигатели, но смысла в этом не вижу, так как если двигатель из-за перегрузки будет иногда пропускать шаги (слышен довольно отчетливый звук типа клац-клац), то печать будет идти неправильно.

И так, берем акриловую часть как на фото, двигатель, четыре винтика длиной 10мм и шестигранный ключик.
Вообще весь процесс происходил с постепенным возрастанием сложности сборки, сначала примитивное, потом сложнее и сложнее. На мой взгляд довольно удобно.

Готовый узел. На фото провода от двигателя выходят вверх, практика показала, что лучше сделать их вниз (повернуть двигатель на 180 градусов при монтаже).

Шаг 2, передняя часть рамы

Находим на нижнем «этаже» пакет с небольшими акриловыми элементами и часть с подшипником, на среднем часть как на фото ниже.

В комплекте много разных небольших элементов. Для этого шага нужна пара тех, что слева.
Эти элементы будут потом фиксировать металлические направляющие.

Все необходимые части на фото.
Здесь применены винты под крестовую отвертку, а не под шестигранник.

Соединяем детали, потом не без трудностей вставляем гаечки и фиксируем конструкцию при помощи винтов. Затягивать надо без фанатизма, но так, чтобы элементы держались крепко.
Иногда на таких узлах есть небольшие остатки акрила в углах, потому если части садятся неплотно, то лучше проверить и лишнее срезать. Такое мне встречалось раза 3 за весь процесс.

Полностью собранный узел.

Шаг 3, задняя часть рамы

В верхней части упаковки находим конечные выключатели со жгутом из проводов, в средней части соответствующий чертежу акриловый элемент.

Выключатели двух типов, два больших и один маленький. Для данного шага подойдет любой из больших. Подключение при помощи клемм, возможно будет удобно при замене.

Для дальнейшей сборки необходимо все что на фото. Двигатель из шага 1 сборки, небольшие акриловые элементы из шага 2.

Выключатель прикручивается к одному из мелких акриловых элементов как на фото. Вообще хватило бы винтов и короче, но я действовал по инструкции, потому поставил длинные.

Полностью собранный узел. Остался один винт, я так и не понял зачем он нужен. по чертежу он есть, но ставить его некуда.

Шаг 4, сборка подогреваемого стола

На верхнем слое упаковки находим три пакетика с линейными подшипниками, а на среднем собственно столик.

В описании шага 1 я сказал что пакетов с крепежом два, большой и маленький, на этом этапе пришло время открыть маленький пакетик.
Внутри найдем кучу разных винтиков, несколько пружинок и гаечек с накаткой для удобного закручивания руками.

Сначала нам понадобится рамка стола, которая хранится под стеклянным столиком, три подшипника и часть крепежа.

Берем рамку, три подшипника и двенадцать винтов большого диаметра.
Да, подшипников именно три, а не четыре, как можно было бы ожидать. Это не недостача, а особенность. Иногда ставят четыре, но чаще всего достаточно трех.

Скручиваем все вместе как показано на фото.

Кроме стеклянного столика в упаковке находился и подогреватель.
Дело в том, что для лучшего качества печати необходимо подогревать стол. Иногда совсем немного, а иногда до 100-110 градусов (например печать ABS пластиком).
Производитель решил вопрос очень просто, подогреватель представляет из себя печатную плату с дорожками. Как известно при протекании тока через проводник он нагревается, обычно это плохо и нагрев стараются уменьшить, увеличивая толщину и ширину дорожек. В данном случае наоборот, нагрев только на пользу.
Дорожки сделаны так, что обеспечивается равномерный нагрев платы, сверху которой располагается стеклянный стол.
На самом деле существуют варианты, когда зонами подогрева можно управлять, чтобы не греть весь стол при печати небольших деталей, но это усложняет конструкцию и управление, потому применяется редко.

Я выше писал, что стол стеклянный. Раньше часто использовали металлические столы, но они могли деформироваться при работе, что мешало нормальной печати.
После этого стали применять столы из стекла, они меньше подвержены температурным деформациям.
Для лучшего прилипания модели к столу рекомендуют наклеивать на поверхность синий малярный скотч. Такой скотч производит фирма 3М. Говорят что его можно купить в строительном супермаркете. Я не нашел, буду заказывать через интернет, так как у нас в городе с 1.5млн населением оказывается, что это очень большая редкость.
Хорошо что производитель набора подумал заранее и проклеил поверхность стола необходимым скотчем, этого хватит на тесты и пробную печать первых моделей, потом надо будет покупать. удобнее использовать скотч шириной 50мм.

Но приклеенный скотч довольно сильно заходил на нижнюю часть и я для улучшения прилегания и более легкого его отклеивания решил сначала обрезать лишнее.
Удобнее всего это делать при помощи линейки и канцелярского ножа.
Вообще есть мысль промазать место контакта с нагревателем при помощи теплопроводящей пасты.

При помощи винтов длиной 30мм и гаечек скручиваем вместе подогреватель и стол, потом сверху одеваем пружинки. Мне в комплекте дали пять пружинок вместо четырех, разумное решение, так как пружинки любят теряться:(
Снизу тем же синим скотчем приклеен термодатчик, который помогает контролировать температуру нагревателя.

Собираем всю конструкцию вместе. при этом даже остались некоторые запасные части.
Но вообще скрутил я его полностью зря, так как не знал что потом придется разбирать обратно.
Потому рекомендовал бы просто не выполнять последний этап.

Шаг 5, двигатели оси Z

Находим на верхнем слое, под большой деталью из акрила, небольшие элементы.
После этого достаем с нижнего слоя два двигателя с демпферными насадками.

На фото необходимый комплект для сборки одного привода, таких комплектов надо два, для левого и правого соответственно.
На фото видно, что правая акриловая деталь несимметричная и имеет дополнительное отверстие сбоку от большого, основного.
В инструкции про это ничего не было сказано, но при сборке я решил сделать так, чтобы у одного комплекта это отверстие получилось слева, а у другого - справа, на всякий случай.
И не ошибся, при установке этих узлов так и надо, чтобы одно отверстие получилось слева, а другое справа, учтите это.

Изначально я не знал что за бобышки прикручены к двигателям, думал что они цельные.
Но оказалось что это демпфирующие элементы, они имеют прорезь и при нажатии их можно немного согнуть.
При монтаже я выставил их так, чтобы низ демпфера немного выходил за пределы акрилового корпуса.

Два почти одинаковых узла готовы.

Шаг 6, сборка рамы принтера, описание блока питания

Если до этого мы занимались сборкой мелких узлов, то эту часть мелкой уже никак не назовешь
Находим самую большую часть рамы (не заметить ее невозможно), угловые элементы, а также блок питания и большой конечный выключатель.
Также здесь понадобится пара небольших акриловых элементов из шага 2 сборки (таких же как там были использованы)

Здесь расписывать особо смысла нет, собрать неправильно очень тяжело, в качестве ориентира служит надпись с названием принтера.
Иногда раму принтера делают из металла, иногда из акрила, энтузиасты по началу делали даже из фанеры и ДСП.
Из металла рама конечно была бы лучше, но в данном случае все собирается и акрила толщиной около 8мм. При нормальной фиксации входящим в комплект крепежом держится неплохо, люфта я не заметил.
Зато к концу сборки у меня весь стол был в защитной бумаге от этих элементов, на фото только малая часть.
Из недостатков акрила еще то, что когда снимаешь защитную бумагу, то он красивый, но через некоторое время теряет свой внешний вид:(

Так как в комплекте к принтеру дали блок питания, то я конечно же расскажу и про него.
Блок питания в привычном металлическом кожухе, охлаждение пассивное.
Судя по наклейке БП рассчитан на выходное напряжение 12 Вольт и максимальный ток в 20 Ампер.
БП свежайший. Набор я получил за пару дней до Нового года, а дата выпуска БП стоит декабрь 2015.

Блок питания, разборка и анализ

БП на вид самый обычный, я делал много обзоров подобных БП, поэтому просто пройдусь по списку, что должно быть в нормальном БП, а что нет.

С боковой стороны установлена колодка для подключения проводов. На выходе установлено 4 конденсатора 2200мкФ на напряжение 25 Вольт, суммарная емкость фильтра 8800мкФ. Не скажу что хорошо, но вполне терпимо для таких БП.

На входе установлен полноценный сетевой фильтр, причем помехоподавляющие конденсаторы стоят до и после дросселя, что в последнее время редкость в недорогих БП.
Керамические помехоподавляющие конденсаторы установлены правильного Y1 типа.
Диодный мост рассчитан на 800 Вольт и ток 6 Ампер, имеется защита от бросков тока при включении выполненная при помощи термистора.
Также на плате присутствует переключатель входного напряжения 110/220 Вольт, я обычно рекомендую его выпаивать, но здесь он размещен довольно неудобно и без дополнительного инструмента переключить его не получится.

Входные фильтрующие конденсаторы имеют надпись Rubicon, хотя судя по тому, что емкость указана 470мкФ, а реальная всего 317, то скорее всего поддельные. Суммарная емкость входного фильтра около 160мкФ, что при мощности БП в 240 Ватт маловато:(
Транзисторы инвертора прижаты к корпусу, который выполняет функцию теплоотвода, обычные транзисторы, обычный тип крепления, разве что установлены немного криво.
Трансформатор имеет маркировку 12 Вольт 20 Ампер, что в общем соответствует заявленным характеристикам.

БП собран на основе классики ШИМ контроллеров, TL494, потому имеет хорошую ремонтопригодность, хотя и не лучшие характеристики.
Выходной диод также прижат к корпусу, но здесь дополнительно установлен небольшой радиатор. При выходном токе в 20 Ампер это оправданное решение. Я такое встречал и в 5 Ампер БП, там оно было как то лишним.
Выходной дроссель намотан в два провода, габариты такие же как у остальным протестированных БП похожей мощности.
Хотя БП и рассчитан на пассивное охлаждение, но на плате присутствует разъем для подключения вентилятора. Возможно будет полезно, но проблем с перегревом я не обнаружил.
Около выходного клеммника присутствует подстроечный резистор для коррекции выходного напряжения. Изначально было выставлено около 12.2 Вольта, но в процессе экспериментов я выкрутил его на 13.5 Вольта, проблем обнаружено не было.

В общем и целом к БП особых претензий не было. Единственное что не понравилось - емкость входных конденсаторов, которая меньше необходимой, я бы советовал их заменить, благо сделать это несложно.

Также на этом шаге будет нужен дисплей.
В комплекте дали вот такое чудо:)

Плата очень простая, разведен собственно дисплей и пять кнопок, ну еще несколько резисторов (видимо подтяжка), все.

В процессе осмотра заметил недостаток. Передняя панель, кстати тоже распечатанная на принтере, отходит от рамки, выполненной из акрила.
После отклеивания передней панели стала понятна проблема, шляпки винтов, которые соединяют всю конструкцию, плохо утоплены и передняя панель не прилегает.
Шляпки утопил, наклеил новый скотч, стало все красиво:)

На этом этапе просто устанавливаем на раму блок питания, дисплей и конечный выключатель.
БП крепится на три винта, четвертое отверстие «висит в воздухе».

Крепежные отверстия для конечного выключателя представляют собой прорези для регулировки.
Изначально я установил его в верхнее положение, но в процессе регулировки пришлось сместить его почти в самый низ.

Шаг 7, установка приводов оси Z

Для этого понадобится собранная ранее рама и приводы из шага 5.

Провода сначала просовываем в специальные отверстия, только потом устанавливаем привод.
Из шести крепежных отверстий у меня одно было с небольшим смещением, ничего переделывать не пришлось, но винт шел туго.
Также на этом этапе пришлось зачищать заусеницы на акриле, один из приводов не садился плотно (я об этом нюансе писал в самом начала сборки).

А вот с установкой БП в инструкции явно поспешили, без длинной отвертки верхний винт закручивать было очень неудобно, я рекомендую устанавливать БП после установки приводов.

Шаг 8, сборка механизма оси Y

Находим в самом низу коробки смотанные вместе оси и шпильки с резьбой.
На этом этапе нам нужны шпильки диаметром 8мм и длиной 400мм.

Для этого этапа нужна будет рама из шага 7 и узел, который собрали на шаге 3.
Также понадобится гаечный ключ, в комплект он не входит (а жаль).

Сначала прикручиваем заднюю часть с двигателем.

После этого накручиваем на каждую шпильку по гайке и надеваем по одной шайбе, вставляем оси как сделано на фото и надеваем шайбу, потом две гайки и еще одну шайбу.

После этого берем узел из шага 2. Прикручиваем его к торчащим шпилькам.
Сначала я закрутил шпильки как на фото, но на самом деле удобнее зафиксировать сначала переднюю часть.

После этого руками выставляем при помощи гаек расстояние 220мм от передней части рамы, до внутренней части передней.
Затем при помощи ключа затягиваем гайки изнутри рамы, так вы не собьете установленный ранее размер.
Ну а затем руками крутим гайки к задней части, а в последнюю очередь затягиваем гайки ключом сзади принтера. Следите чтобы в процессе не было перекоса или изгиба частей из акрила, они могут лопнуть.
Я написал вариант сборки, в котором перетянуть будет очень сложно, так как расстояние фиксируется вручную, а затяжка уже идет при помощи ключа и деформации нет.

Шаг 9, установка рамы стола

Находим шпильки без резьбы, длиной 380мм, а также берем подготовленный столик из шага 4.

Разбираем нашу конструкцию, разделив стол и его раму (то что я упоминал в конце шага 4), следим за пружинками.

Отодвигаем в бок фиксаторы спереди (или сзади), вставляем частично шпильки, просовывая их к противоположной части рамы вставляем в линейные подшипники. Таким образом одеваем рамку столика.
Закрываем фиксаторы.

Шаг 10, установка зубчатого ремня оси Y

В комплекте был пакетик со всякими мягкими частями. Нам из этого пакета надо один зубчатый ремень.
Перепутать не получится, так как ремней всего два и они одинаковые.

Мало того что они одинаковые, так их дали еще и с большим запасом (по крайней мере для этой оси).
сначала я зафиксировал ремень при помощи двух небольших О-образных крепежей и очень ругался, потому как делать это было категорически неудобно, но я делал по инструкции.
Приходилось одной рукой натягивать ремень, другой крутить отвертку, а третьей держать гайку с обратной стороны. :)

Остаток ремня я не стал обрезать, а просто обмотал вокруг рамки и зафиксировал стяжкой.
Попутно выставляем положение зубчатой насадки на двигателе так, чтобы в любом положении стола ремень был ближе к центру (фото справа вверху).

Уже в конце сборки, когда я видел какие элементы остались, я заметил, что есть элемент, отлично подходящий для рамки стола.

В общем переделал крепеж так, как по идее было задумано, слева внизу на фото то, что надо для этой операции.

Шаг 11, экструдер и вентилятор

Один из ключевых элементов 3D принтера это экструдер.
Его механизм пропихивает пластиковую нить (филамент) через нагреватель, выдавая в итоге очень тонкую нить диаметром 0.2-0.5мм (зависит от установленного сопла).
Экструдеры обычно рассчитаны под нить одного из распространенных диаметров, 3 или 1.75мм.
В комплекте шел экструдер под нить 1.75мм.
Вообще бывает что подогреватель и подающий механизм разделяют, при этом подающий механизм закреплен неподвижно, это позволяет облегчить конструкцию по оси Х и тем самым улучшить качество печати, но такая конструкция немного сложнее.
Также в комплекте дали вентилятор, радиатор, защитную решетку и крепеж.

На фото виден механизм экструдера. Справа вверху виден нажимной механизм типа педали, при нажатии на который ролик отходит от зубчатого вала и можно просунуть нить внутрь.
При отпускании механизма нить роликом прижимается к зубчатому валу и при вращении двигателя может подаваться в экструдер (нагреватель). Кроме того электроника принтера позволяет включать и обратный ход, но я этим режимом не пользовался.

Также справа виден дополнительный вентилятор для охлаждения уже напечатанной детали.

Вентилятор необходим для охлаждения верхней части нагревателя, чтобы образовывался барьер.
Внизу высокая температура, вверху низкая. Это надо для того, чтобы пластик не начинал плавиться раньше времени, а делал это только в самой нижней части нагревателя. Кроме того это защищает механизм от нагрева.
Мне не понравилось крепление радиатора на два винта и я дополнительно промазал место контакта теплопроводящей пастой.

В собранном виде это выглядит так. Оставалось несколько шайб и я их проложил между пластиковыми стойками и радиатором.

Шаг 12, привод оси X

На этом этапе у меня возникла небольшая проблема.
В комплекте дали две шпильки, 350 и 440мм, хотя по инструкции надо было 380мм.
Методом подбора я понял что подходят 440мм, их и применим.

Также здесь впервые понадобились саморезы, ими крепится выключатель.

Крепим последний оставшийся двигатель и выключатель к пластмассовой направляющей.
Меня сильно удивило то, что не сделали пазы под крепежные винты, так было бы проще регулировать натяжение ремня.

Собираем всю конструкцию вместе. Направляющие распечатаны на принтере и имеют небольшой дефект в отверстиях под шпильки, убрать можно при помощи чего нибудь острого за пол минуты.

Шаг 13, установка зубчатого ремня привода оси X

Просовываем ремень в пазы.

А вот и первая серьезная проблема.
Ремень надо как то крепить, а из крепежа осталось только три такие детали.

При помощи которых у меня категорически это не получалось.

Пришлось использовать стяжки, сначала две, а потом третья так, чтобы петля была натянута и не было люфта.

Шаг 14, установка привода оси Х и экструдера

Здесь все просто, берем то, что осталось и соединяем вместе:)

Сначала вставляем шпильки без резьбы, одновременно устанавливая привод оси Х

После этого вставляем шпильки с резьбой, опуская их по резьбе.

После этого натягиваем ремень, одновременно фиксируя стяжками.

Делать это крайне неудобно, испортил кучу стяжек пока вышло

Уже хотел громко ругаться, но через время (принтер уже мог печатать) нашел инструкцию где показано как делать. Производитель также предлагал применить стяжки, ругался, но уже тише.

Шаг 15, установка платы

Все просто, берем то что на фото и ставим плату в существующие отверстия.

Просовываем все провода к плате, получается такая каракатица

Шаг 16, подключение проводов

Все соединения делаем по схеме, 1 к 1.
В процессе подключения мне не пришлось ничего переделывать, все заработало так как задумано, все двигатели вращались в нужную сторону и все конечные выключатели работали как надо. Даже было немного удивительно, так как я постоянно ждал подвоха.

Мне не понравились родные провода, а кабель 220 вообще не подходил, потому все это было заменено. Для подключения выхода 12 Вольт я использовал кабель ШВВП 2.5мм.кв, так как родной мне показался тоноватым.

Кабель фиксируем комплектными зажимами

Сборка на этом почти закончена, первое включение.
Ничего не задымило и не взорвалось, принтер включился бесшумно, но через короткое время начал потихоньку набирать обороты вентилятор охлаждения экструдера.

Наведение порядка и небольшие доработки

По понятным причинам такой бардак в проводах меня не устраивал, для организации всего этого беспорядка в комплекте дали специальную трубку, стяжки и зажимы.
Зажимов оказалось мало, а трубка еще и осталась.
Укладываем провода так, чтобы при любом положении они не попадали под нагреватель или в механизмы

Сматываем трубку колечком, чтобы не мешала и постепенно накручиваем на жгуты проводов

Для более удобного подключения я сделал концы проводов разной длины и вывел их поочередно.
Лишние провода сначала думал укоротить, но потом просто сложил их и засунул в трубку.

Почти готово

Но еще мне не понравился провод подключения нагревателя стола.
Нашел дома какой то мягкий акустический кабель и решил заменить.

А заодно и вывести немного по другому, вбок.
Кстати, на плате есть два светодиода, чтобы не искать нужную полярность они включены встречно, так что пока работает нагреватель, то светит какой то один.

Этот жгут также облагородим

Попутно закрепил провода от выключателя. Очень неудачная конструкция, провод так и норовит попасть в ходовой винт.
Слева на фото видно как пришлось крепить провод. Провод перестал лезть куда не надо, но как то все на пределе, думаю как сделать лучше.

Вот теперь сборка принтера закончена, здесь видно как должно быть.

И как получилось.

Здесь видно отличие монтажа провода к столу от рекомендованного, мне так показалось лучше.

Как я выше писал, мне показалось что в комплекте дали слишком много крепежа, я не ошибся.

В итоге у меня осталось после сборки принтера:
115 гаек М3 (шок, я реально не ожидал что останется такое количество)
2 метра трубки для жгутов проводов
Примерно 25 штук разных винтиков и штук 15 разных саморезов (напомню, из всей кучи понадобилось два)
4 шестигранных ключа разных размеров
Две отвертки (большая довольно сильно пострадала к концу сборки) и пинцет
Сетевой кабель и провода к нагревателю (заменил на другие).
Три акриловые детальки, две для крепления ремня к экструдеру (не пригодились) и одна для крепления ремня к столу (просто оказалась лишняя).

Чуть не забыл, в комплекте дали детали для сборки подставки под пластик.

Здесь также не обошлось без приключений, ось выполненная из трубки, оказалась короткой.
Справа внизу это видно

Берем стандартную мебельную трубку и делаем новую, длиннее

Вот теперь все:)

Основное меню принтера, при нажатии на кнопки вверх/вниз можно посмотреть текущее состояние принтера. На фото время печати уже после небольших тестов.

Но нас интересует калибровка принтера. А точнее стола, а еще точнее расстояния между столом и экструдером.
Для этого нажимаем на среднюю кнопку, дальше в самый низ, вправо, потом еще раз.
Попадаем в меню калибровки. Данное меню позволяет делать шесть основных операций:
1. перемещать все механизмы в нулевое состояние
2. выставлять экструдер по четырем углам стола
3. выставлять высоту сопла над столом. По умолчанию стоит 0.2мм, его можно изменить, но только до следующего перемещения.
Для активации необходимого режима надо нажать кнопку «вправо», хотя более логично было бы нажимать среднюю кнопку «ввод».

Сначала делаем следующие операции:
1. На отключенном принтере выставляем одинаковое расстояние от оси Х (горизонтальные направляющие по которым бегает экструдер) до низа рамы. Делается это путем ручного вращения двигателей соответствующих сторон.
2. Закручиваем гайки стола немного туже чем надо (чтобы витки пружин заметно сжались), но смотрим чтобы стол при этом не уперся в крепеж под ним.
3. Включаем принтер, заходим в меню настройки и при помощи операций «в нулевую точку», " в любую определенную позицию" и вращении регулировочного винта на фото добиваемся, чтобы низ сопла был чуть выше поверхности стола.

Дальше путем выбора в меню положений экструдера 1, 2, 3, 4 гоняем его поочередно по углам стола. при этом вставляем лист бумаги между соплом и столом и крутим регулировочные гайки так, чтобы лист протягивался с небольшим усилием.

Регулировать было не очень удобно, пока я не подложил под принтер кусок столешницы толщиной 40мм:) Дело в том, что пол у меня постелен на OSB и имеет небольшой люфт, а конструкция принтера подразумевает жесткое основание.
После этого дело пошло вообще без проблем.

Так как я в этом деле ну совсем новичок, то почитав разные описания стал заправлять пластик вставив его в отверстие и нажимая кнопку «вниз» в управлении подачей нити.
Это было большой ошибкой, пластик намотало на зубчатый вал, пришлось снимать радиатор.
Потом я разобрался, надо нажать на педальку сверху и просто просовывать нить внутрь.
При этом желательно обрезать конец нитти под 45 градусов, а кусочек длиной 6-7 см выровнять.
После этого нажимаем на механизм (придерживая другим пальцем экструдер снизу) и просовываем нить до упора, но после этого скорее всего придется немного пошевелить нить и она пройдет еще глубже, все, механизм можно отпускать. На 3-4 раз все делается почти на автомате.

Принтер умеет печатать как с карты памяти, так и с компьютера. Причем для надежности и удобства советуют печатать с карты памяти, но мне было удобнее печатать напрямую с компьютера. Для этого в комплекте дали кабель MiniUSB-USB

Ниже на фото примеры первых деталей, которые я распечатал на этом принтере.
Поначалу я даже не знал что надо настраивать в принтере, даже сопло было настроено как 0.5мм, а не 0.4 как есть на самом деле.
Т.е. процесс выглядел примерно так - попробовал печатать пластиком ABS, ничего не выходило (а ведь читал, начинайте лучше с PLA!, но кто же слушает советы). Потом заправил PLA.
Поставил на печать, через 10 минут получил первую деталь, а дальше пошло-поехало.

Печать происходила из ПО Repetier-Host, слайсер - Slic3r.

Слева первая коробочка, справа вторая. Размеры детали 20х20х11мм.
Вообще, перед печатью я проверил корректность длины хода по осям, у меня получилось несовпадение в 1мм на длине хода 100мм, т.е. неточность в 1%.

Справа первая коробочка, слева вторая.
На этом фото видно, что у первой детали есть брак, после печати я немного поднял (или опустил, уже не помню) экструдер и получил вторую деталь без этого барака.
Черная точка это просто грязь, попала уже потом.

Брак был на первом слое, слева видно, что регулировка помогла, хотя и не убрала дефект полностью. Но это просто первые попытки.

Просто фото

Я специально пробовал на маленьких деталях. Это позволяет лучше оценить качество печати (как мне кажется).
После коробочки я распечатал пару шестеренок.
Правая шестеренка имеет брак нескольких нижних слоев, она печаталась в другом углу стола, только после грубой регулировки.

Маленькое колечко с мордочкой

Здесь на ушках виден дефект, видимо неправильно была выбрана температура или скорость подачи. Для принтера у которого только «на глаз» выставлена температура, по моему не так и плохо.

Еще фото

Так как проблемы были на первом слое, то для упрощения процесса и уменьшения расхода пластика я экспериментировал на довольно удобной модельке - адаптере для SIM карт.

А это уже ABS пластик, чтобы получить результат пришлось изучать настройки принтера, а если точнее, то прописать настройки в программе соответственно инструкции, но это тоже первые детали. По незнанию я их печатал с обдувом.
На фиолетовых деталях хорошо видна разница в процессе настройки, проблемы возникали из-за отклеивания детали от стола, так как дальше печать идет хорошо

Отчасти разобраться в проблеме мне помог тепловизор.
Я сделал несколько измерений температур в разных зонах и увидел что стол надо дорабатывать.
Принтеру был задан режим - 85 градусов стол и 210 градусов экструдер.
1. Стол сразу после достижения установленной температуры по датчику
2. Стол через 5 минут
3. Стол через 10 минут
4, 5 Экструдер
6. БП через 20 минут работы

На фото видно, что стол не набирает положенную температуру, сказывается то, что тепло от нагревателя передается через текстолит, потом через стекло, а датчик температуры расположен непосредственно около нагревателя. Хотя равномерность нагрева очень хорошая.
Экструдер не добирает 10 градусов, но на самом деле это скорее ошибка измерения, так как коэффициент эмиссии сопла скорее всего ниже чем 0.95.
Блок питания нагревается не очень сильно, самая греющаяся деталь - резисторы цепи снаббера, что в общем нормально.

Ну и конечно видео работы принтера, а заодно фотографии полученных деталей.

Небольшое предисловие. Видео получилось не очень хорошим, но честно, я не ожидал что получу такие трудности при простейшем видеомонтаже. В последний раз работал с Улидом, но это видео пришлось делать в Пиннакле, который категорически не хотел обрабатывать все видео целиком, потом я их склеил в VirtualDub, там же добавил звук, который подготовил в древнем WaveLab.

Ниже три видео, 1 и 2 с ускорением в 5 раз, третье пришлось ускорить в 7 раз.
Использовался пластик PLA и ПО Repetier-Host. В первом случае применялся слайсер Slic3R, во втором и третьем CuraEngine, но о ПО я расскажу во второй части обзора.

1

Данная штучка нужна для удобной формовки выводов резисторов.

2

Это деталь для очистки пластиковой нити от пыли.
Крайне нежелательно чтобы в экструдер попадала пыль, так как из-за этого могут начаться проблемы с печатью. Даже советуют не удалять нить из экструдера после окончания работы

3

Небольшой котик.

Справа внизу фото участка, где попала пыль.

Групповое фото для понимания размеров полученных деталей.

Что в итоге можно сказать в резюме.
Для начала пара ответов на возможные вопросы:
1. Почему обзор такой большой?
Хотелось сделать вариант русской инструкции по сборке с картинками, а заодно показать весь процесс.
2. Почему обзор такой большой, где описание процесса настройки ПО и печати?
Так как обзор тогда получился бы совсем большой, то я запланировал вторую часть, где все покажу и расскажу. А кроме того сам наберусь немного опыта, возможно что то доработаю.

И так плюсы и минусы данного набора.
Плюсы
Конструктор собирается почти без проблем, детали подходят друг к другу
Конструктор позволяет собрать работоспособный принтер практически без применения дополнительного инструмента. Мне понадобились только стяжки и гаечный ключ
Относительная простота настройки, для печати PLA пластиком мне почти ничего не пришлось настраивать
Стеклянный стол с уже наклеенным скотчем
Надежная упаковка

Минусы
Непродуманная конструкция регулировки ремня по оси Х, сложности с креплением ремня
Трубка у подставки для пластика была короче на 5мм чем надо
Входные конденсаторы в БП имеют заниженную емкость

Мое мнение. В общем и целом конструктор оставил очень хорошее впечатление. Прежде всего тем, что детали подходили друг к другу и процесс скорее напоминал увлекательное действие с постепенным ростом сложности, чем головоломку. Особенно порадовало то, что почти сразу после сборки можно начать печатать, а не ковыряться в настройках неделю. только надо соблюсти единственное правило, начинать надо с PLA пластика, учиться и работать с ним гораздо проще.
Удовольствие от сборки омрачили только две вещи, ошибка в инструкции насчет крепления ремня к столу (думаю исправят) и неудобство крепления и регулировки ремня по оси Х (крепеж к экструдеру).
Но то, что не надо ничего прошивать и долго настраивать, это большой плюс, особенно для новичка, который принтер видит первый раз в жизни. Так как долгая первичная настройка может просто отбить охоту вообще что то делать на нем.
На флешке дали три тестовые модели, но они мне не пригодились.
Есть некоторые сложности заниженной температурой стола, но это скорее не недостаток конкретно этого конструктора, а скорее общая недоработка конструкции. Собственно поэтому я не заносил это в минусы.

Если коротко, то - конструктор хорошо упакован, легко собирается, имеет в комплекте практически все что надо и позволяет почти сразу после сборки начать печать.

Очень надеюсь что обзор будет полезен, пусть не по данной модели, а вообще (много принтеров имеют схожую конструкцию). А также очень жду комментариев и особенно подсказок и вопросов.
Часть из них будет учтена во второй части обзора, где я попробую рассказать про то, с чем я столкнулся в процессе тонкой настройки, а также проверю работу с разным пластиком.