И Регламентом СМЭВ 3.х к СМЭВ могут быть подключены только следующие категории Участников: ОИВ, ОМСУ, УЦ, ЗАГС, МФЦ, БКИ, Кредитные организации, Брокеры, Управляющие, Депозитарии, Управляющие компаний специализированных обществ, ПА, БПА. С критериями определения Участников можно ознакомиться в документе, опубликованном на Технологическом портале СМЭВ: http://smev.gosuslugi.ru/portal/api/files/get/194774 .
Для подключения к СМЭВ необходимо направить заявку на присоединение к Регламенту СМЭВ . Оригинал заявки направляется в Министерство цифрового развития, связи и массовых коммуникаций Российской Федерации (125375, г. Москва, ул. Тверская, д. 7) с сопроводительным письмом на бланке организации. Дополнительно посредством личного кабинета Ситуационного центра необходимо создать запрос на подключение к СМЭВ приложив скан-копию направленной заявки на присоединение.
Примечание:
Территориальные органы/структурные подразделения не являются Участниками взаимодействия. Взаимодействие со СМЭВ структурных подразделений осуществляется через головную организацию. Взаимодействие внутри организации производится по внутренним каналам Участника взаимодействия.
Один из этапов получения доступа к электронному сервису Поставщика в СМЭВ является оформление заявки на предоставление доступа к электронному сервису (Актуальную форму заявки можно найти на http://smev.gosuslugi.ru/portal/). Заявка должна включать сведения:
1. Наименование Участника информационного взаимодействия в СМЭВ, ОГРН - Потребителя информации, запрашивающего доступ;
2. Наименование и мнемонику информационной системы Потребителя, интерфейсом которой является электронный сервис, который будет обращаться к запрашиваемому сервису Поставщика. Мнемоника ИС - это буквенно-цифровой код информационной системы Участника информационного взаимодействия, который присваивается ИС в процессе ее регистрации в СМЭВ;
3. Наименование Поставщика информации в СМЭВ – Поставщика электронного сервиса, к сервису которого запрашивается доступ;
4. Реквизиты нормативных правовых актов, с указанием конкретных пунктов (частей, статей), подтверждающих основание получения доступа к электронному сервису (федеральные законы, постановления Правительства Российской Федерации, приказы Участника информационного взаимодействия об утверждении административных регламентов, соглашения об информационном обмене, иные правовые акты, предусматривающие информационное взаимодействие);
5. Наименование электронного сервиса с указанием идентификатора сервиса в СМЭВ (SID….);
6. Таблицу с указанным уровнем доступа к электронному сервису (полный уровень доступа ко всем операциям электронного сервиса или доступ к конкретным операциям электронного сервиса, перечисленным в таблице);
7. Подпись уполномоченного лица Потребителя, заверенную соответствующей гербовой печатью.
На основании чего требуется электронный адрес smev@<домен организации>?
Участник должен создать выделенный электронный почтовый ящик, предназначенный для переписки по вопросам СМЭВ. Адрес почтового ящика должен быть составлен следующим образом: smev@<домен>, где <домен> это домен, владельцем которого является Участник.
Запрос по электронной почте должен отправляться только с выделенного почтового ящика, предназначенного для переписки по вопросам СМЭВ, вида smev@<домен>, в противном случае он не будет рассмотрен.
Дополнительно напоминаем о том, что основным способом направления обращения является личный кабинет ситуационного центра.. На открывшейся форме авторизации в ЕСИА, ввести свой телефон (СНИЛС , e-mail) и пароль и, войдя в личный кабинет ЕСИА, на странице «Выбор роли» нажать на строку с названием Вашей организации.
Электронная почта является резервным способом направления обращения, который используется в случае недоступности https://сайт .
Что такое ЕПГУ?
Единый портал государственных услуг
Назначение ЕПГУ:
- Публикация информации о государственных услугах и государственных функциях на ЕПГУ в соответствии со сведениями, представленными в Сводном реестре услуг;
- Предоставление формы заявлений и иных документов, необходимых для получения государственной услуги (функции);
- Обеспечение оплаты начислений и госпошлин, формирование статистической информации об оказании госуслуг органами исполнительной власти (ОИВ);
- Обеспечение возможности пользования ЕПГУ слабовидящими гражданами и иностранцами;
- Обеспечение возможности обучения новых пользователей работе с ЕПГУ;
- Обеспечение возможности для заявителей в целях получения государственных услуг (функций) представлять документы в электронном виде, в том числе и с возможностью использования электронной цифровой подписи;
- Обеспечение возможности осуществления мониторинга хода предоставления государственных услуг или исполнения государственных функций;
- Обеспечение возможности получения заявителем результатов предоставления государственных услуг (функций) в электронном виде, если это не запрещено федеральным законом
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
ЭМАЛИ ЭП-140
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 24709-81
Издание официальное
ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва
УДК 667.6:678.686:006.354 Группа Л24
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЭМАЛИ ЭП-140
Технические условия
Enamels ЗП- 140-Specifications
Дата введение 0f.07.82
Настоящий стандарт распространяется на эмали ЭП-140, пред" ставляющие собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы в смеси органических растворителей с добавлением отвердителя.
Эмали предназначаются для окраски предварительно загрун" тованных поверхностей из стали, магниевых, алюминиевых и титановых сплавов, а также меди и ее сплавов.
Эмали ЭП-140 предназначаются для окрашивания изделий, эксплуатируемых в условиях В2 по ГОСТ 9 104-79.
Требования вводной части, разд. 1 (пп. 1.1 -1.6, 1.7--в части пп. 1-9 табл. 2), разд. 2-6 стандарта являются обязательными, требования п. 1.7 в части пп. 10-13 табл. 2 - рекомендуемыми.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Эмали ЭП-140 должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Эмали наносят методом пневматического распыления, наливом или кистью.
1.3. Эмали ЭП-140 должны изготовляться следующих цветов, с соответствующими кодами ОКП, указанными в табл. 1.
Издание официальное
Перепечатка восл рещеии
Издательство стандартов, 1981 Издательство стандартов, 1993 Переиздание с изменениями
Таблица I
|
Наименование цвета | ||
|
Темно-красный | ||
|
Оранжевый | ||
|
Слоновая кость | ||
|
Темно-зеленый | ||
|
Светло-серый 500 | ||
|
Светло-серый 583 | ||
|
Темно-коричневый | ||
|
Защитный | ||
|
Светло-защитный | ||
|
Табачный | ||
|
Светло-табачный | ||
|
Темно-серый | ||
|
Голубовато-серый | ||
|
Серебристый | ||
Соответствие наименования цветов эмалей ЭП-140 по ГОСТ 24709-81 и ГОСТ 24709-81 с изменением № 1 приведено в справочном приложении.
1.4. Эмали всех цветов, кроме серебристого, поставляются комплектно в виде двух компонентов: полуфабриката эмали соответствующего цвета и отвердителя № 2.
По согласованию с потребителем допускается поставка полуфабриката эмали ЭП-140 без отвердителя.
Компоненты смешиваются потребителем непосредственно перед применением, при этом для эмалей желтого, темно-красного, защитного и черного цветов берется на 70 частей полуфабриката эмали 30 частей отвердителя № 2 по массе, для остальных цветов- на 75 частей полуфабриката эмали 25 частей отвердителя № 2 по массе.
1.5. Эмаль ЭП-140 серебристого цвета поставляется комплектно в виде трех компонентов: полуфабриката эмали, отвердителя № 4 и алюминиевой пудры марки ПАП-2 (ГОСТ 5494-71).
По согласованию с потребителем допускается поставка полу-q>a6pHKaTa эмали ЭП-140 без отвердителя.
Компоненту смешиваются потребителем непосредственно перед применением, при этом на 70 частей полуфабриката эмали
берется 30 частей отвердителя № 4 и 11 частей алюминиевой пудры по массе.
1 6. Разбавление эмалей ЭП-140 до рабочей вязкости 12-14 с по вискозиметру типа ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм (или ВЗ-4) при температуре эмали (20,0±0,5) °С проводится растворителем марки Р-5А (ГОСТ 7827-74) или смесью растворителей, состоящей из ацетона (ГОСТ 2768-84), этил цел л озо льва (ГОСТ 8313-88) и ксилола (ГОСТ 9949-76, ГОСТ 9410-78), взятых по массе 30:30:40 соответственно.
1.7. Эмали ЭП-140 должны соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 2.
Таблица 2
|
Наименование показателя |
Метод испытания |
||
|
I. Цвет пленки эмали |
После высыхания цвет | ||
|
пленки эмали | |||
|
быть в пределах | |||
|
каемых отклонении, ус- | |||
|
тановленных образцами | |||
|
картотеки эталонов или | |||
|
утвержденными | |||
|
цами цвета: | |||
|
темно-красный | |||
|
оранжевый | |||
|
слоновая кость | |||
|
темно-зеленый | |||
|
Утвержденные | |||
|
разцы цвета | |||
|
светло-серый 500 | |||
|
светло-серый 583 | |||
|
темно-коричневый | |||
|
защитный | |||
|
светло-защитный | |||
|
табачный | |||
|
светло-табачный | |||
|
темно-серый | |||
|
голубовато-сер,ый | |||
|
серебристый |
Оттенок не | ||
|
Оттенок не | |||
|
Утвержденные | |||
|
разцы цвета | |||
Наименование показатели
Продолжение
Метод испытал ни
2. Внешний
вид покрь^ля
После высыхания по-
крытие должно быть од* I
г ч вддоод, Сег i
посторонних включений; г Допускается небольшая шагрень. Для эмалей желтого, темно-ко
ричневого, черного, синего и темно-красного цветов допускаются незначительные оспины
3, Условная вязкости полуфабриката эмали по вискозиметру типа ВЗ-24§ с диаметром сопла 4 мм (или ВЗ-4) при темпер^ х у. ре (20,0+0,5) °С, с
4. Массовая доля ^летучих веществ, %, в йц лу -фабрикате эмали;
серебристого цвета черного цвета темно-красного Д^ета желтого, синего Ц^тов голубовато-серого, голубого, светло-с^р ого 500, светло-серого $g3 (серого, слоновая Ко сть, белого цветов те*шо-зеленого.,
ного цветов "
оранжевого, темн^к к0 _ ричневого, темно-сей ОГ0 цветов
светло-табачного, табачного, светло-защитного цветов
5 Степень перетира полуфабриката эмали (^Роме серебристой), мкм, не б^ лее б. Время высыхания д 0 степени 3, ч, не более:
температуре
при темпера>ур е
мелкая сыпь
37 ±3 40±3 43±3 48 ±3
По ГОСТ 8420-74
По ГОСТ 17537-72 и п. 4.4 настоящего стандарта
По ГОСТ 6589-74 По ГОСТ 19007-73
ГОСТ 24709-81 С 5
Продолжение табл. 2
|
Наименование показателя |
Метод испытания |
|
|
7 Твердость покрытия, |
По ГОСТ 5233-89 |
|
|
уел ед, не менее по маятниковому при- | ||
|
бору типа М-3 | ||
|
по маятниковому прибору типа ТМЛ (маят- | ||
|
8 Эластичность покры- |
По ГОСТ 6806-73 |
|
|
тия при изгибе, мм, не бо- | ||
|
9 Прочность покрытия |
По ГОСТ 4765-73 |
|
|
при ударе на приборе типа У-1, см, не менее для эмали защитного | ||
|
остальных цветов | ||
|
10 Стойкость покрытия |
По ГОСТ 9 403-80 и |
|
|
при температуре (20±2) °С, |
яп 4 6, 4 7 настоящего |
|
|
ч, не менее, к статическому |
стандарта |
|
|
воздействию. | ||
|
бензина (нефраса) | ||
|
11. Термостойкость по- | ||
|
крытия эмали серебристого цвета при температуре | ||
|
(250 ±5) °С, ч, не менее | ||
|
12. Срок годнэсти эмали |
По ГОСТ 27271-87 и |
|
|
ррн температуре (20±2) °С, |
я. 4.9 настоящего стан- |
|
|
п, не менее 13 Укрывистость эмали, | ||
|
По ГОСТ 8784-75, |
||
|
р/м г, не более | ||
|
темно-зеленого цвета | ||
|
желтого цвета |
Примечания
1 Допускается увеличение нормы условной вязкости полуфабриката эмали при хранении (не более чем на 20%), если разведенная до рабочей вязкости эмаль отвечает требованиям настоящего стандарта.
2 лорма по показателю «Массовая доля нелетучих веществ в полуфабрикате эмали» не является браковочной до 01 01 94 Определение обязательно.
3 Норма по показателю «Твердость покрытия по маятниковому прибору типа ТМЛ (маятник А)» не является браковочной до 01 01 94 Определение обязательно
4 Норма по показателю «Твердость покрытия по маятниковому прибору типа М-3» действует до 01 03 94.
5 Норма по показателю «Укрывистость» не является браковочной до 01 01 94 Определение обязательно.
1 4-1 7. {Измененная редакция, Изм. ЛЬ 2).
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Эмаль ЭП-140 является токсичным и пожароопасным материалом, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в ее состав и применяемых для разбавления, а также свойствами отвердителей № 2 и № 4, применяемых для ее отверждения (табл 3).
Таблица 3
|
Предельно |
Температура, °С | ||||
|
Наименование показателя |
допустимая концентрация паров вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений, Мг/м 3 |
самовоспла |
Концентрационные пределы воспламенения, % (до объему) |
опасности |
|
|
Бутилацетат | |||||
|
Этнлцеллозольв Раствори- | |||||
2.2. Эпоксидная смола, входящая в состав полуфабриката эма ли, может вызывать кожные заболевания.
Пары растворителей оказывают раздражающее действие на слизистую оболочку глаз и верхних дыхательных путей, могут вызывать головокружение и головные боли.
2.3. При производстве и применении эмалей ЭП-140 должны соблюдаться требования правил санитарной и пожарной безопасности по ГОСТ 12.3.005-75.
2.4. Все работы, связанные с изготовлением и применением эмалей, должны проводиться в цехах, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами по ГОСТ 12.1.005-88.
2.5. Лица, связанные с изготовлением и применением эмалей ЭП-140, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (специальная одежда, защитные очки, фартук, резиновые перчатки, защитные мази и пасты), отвечающими требованиям ГОСТ 12.4.011-89.
2.6* Производство эмалей ЭП-140 должно соответствовать общим правилам взрывобезопасности для взрыво-пожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, утвержденным Госгортехнадзором СССР 06.09.88.
2.7. Средства тушения пожара: песок, кошма, огнетушители марок ОП и ОУ, пена химическая или воздушно-механическая из стационарных установок.
2.8. Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) осуществляется в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78. Утилизация отходов осуществляется в соответствии с санитарными правилами порядка накопления, транспортировки обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов.
3. ПРИЕМКА
З.Г Правила приемки - по ГОСТ 9980.1-86.
3.2. Необходимость проведения испытаний по рекомендуемым показателям табл. 2 (пп. 10, 11* 12, 13) изготовитель и потребитель устанавливают при заключении договора на поставку продукции.
3.3. Каждая сотая партия подвергается периодическим испытаниям на соответствие всем требованиям и нормам настоящего стандарта.
3.4. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний изготовитель проверяет каждую партию до получения удовлетворительных результатов испытаний подряд не менее чем в трех партиях.
Разд. 2, 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ
4.1. Отбор проб -по ГОСТ 9980.2-86.
4.2. Подготовка к испытанию
Условную вязкость, массовую долю нелетучих веществ и степень перетира определяют в полуфабрикате эмали.
Для определения остальных показателей эмаль готовят тщательным перемешиванием полуфабриката эмали соответствующего цвета с компонентами, указанными в пп. 1.4 или 1.5, разбавляют до рабочей вязкости по п. 1.6 и наносят краскораспылителем на пластинки, подготовленные по ГОСТ 8832-76, разд. 3.
Перед нанесением готовую эмаль выдерживают в закрытой таре в течение 30 мин.
Цвет, внешний вид покрытия, время и степень высыхания, эластичность покрытия при изгибе, стойкость к статическому воздействию воды, масла и бензина (нефраса) определяют на пластинках из черной жести (ГОСТ 13345-85) размером 20X150 мм (при определении эластичности при изгибе) и 70X150 мм (при определении остальных показателей) при толщине 0,25-0,32 мм.
Укрывистость эмали и твердость покрытия определяют на стекле для фотографических пластинок размером 9x12-1,2 (ТУ 6-43-0205133-03-91).
Прочность покрытия при ударе и термостойкость определяют на пластинках из стали марок 08 кп или 08 пс (ГОСТ 16523-89) размером 70X150 мм и толщиной 0,8-1,0 мм.
Для определения цвета, внешнего вида и укрывистости эмаль наносят до полного укрытия окрашиваемой поверхности.
Для определения времени и степени высыхания, твердости, эластичности при изгибе, стойкости покрытия к статическому воздействию воды, масла, бензина (нефраса) эмаль наносят в один слой.
Для определения прочности покрытия при ударе и термо-" стойкости эмаль наносят в два слоя.
Перед горячей сушкой пластинки выдерживают при температуре (20±2) °С в течение 30 мин.
Однослойное покрытие сушат при температуре (90±2) ’С в течение 2 ч. Толщина однослойного покрытия должна быть 20-25 мкм.
При двухслойном покрытии каждый слой сушат при температуре (90±2) °С в течение 2 ч. Толщина двухслойного покрытия должна быть 40-50 мкм.
4.1, 4.2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
4.3. Цвет и внешний вид высушен вой пленки эмали определяют визуально при дневном рассеянном свете.
Контроль цвета пленки эмали осуществляют путем сравнения подготовленного для испытания образца цвета с соответствующими образцами картотеки эталонов или с утвзржденными образцами цвета эмали ЭП-140.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.3а. (Исключен, Изм. № 2).
4.4. Массовую дэлю нелетучих веществ определяют по ГОСТ 17537-72. Сушку навески массой (2,0±0,2) г проводят в сушильном шкафу при температуре (1<Ю±2) °С в течение 2 ч.
(Измененная редакция, Изм./А 2).
4.5. (Исключен, Изм. JA 1).
4.6. Стойкость пленки к статическому воздействию воды определяют по ГОСТ 9.403-80.
Перед осмотром образцы выдерживают на воздухе в течение 2 ч при температуре (20±2) °С.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.7. Стойкость пленки к статическому воздействию масла и бензина (нефраса) определяют по ГОСТ 9.403-80.
Для испытания применяют авиационный бензин по ГОСТ 1012-72 или нефрасы (С2-80/120 и СЗ-80/120) по ТУ 38.401 - 67-108-92 и масло по ГОСТ 21743-76 или ГОСТ 982-80.
После испытания в бензине (нефрасе) пластинки осушают фильтровальной бумагой.
После удаления масла и бензина (нефраса) пластинки выдерживают на воздухе в течение 1 ч и осматривают.
Пленка должна быть без изменений.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.8. Для определения термостойкости эмали ЗП140 серебристого цвета пластинки с высушенной пленкой помещают в термостат при температуре (85±5) а С и постепенно повышают температуру до (250±5) °С.
После выдержки при (250±5) °С в течение 3 ч пластинки вынимают, охлаждают до температуры (20±2) °С и проводят визуальный осмотр.
Пленка должна быть без изменений. Допускается изменение цвета.
(Измененная редакция, Изм. Л 1, 2).
4.9. Определение срока годности эмали
К ЮО г полуфабриката эмали добавляют отвердитель № 2 или № 4 по пп. 1.4 или 1.5 и тщательно перемешивают до получения однородной массы. Затем эмаль разбавляют до вязкости 12--14 с в соответствии с п. 1.6 и оставляют в банке с плотно закрытой крышкой на 6 ч при температуре (20±2) °С. По истечении указанного времени эмаль снова тщательно перемешивают и проверяют вязкость, цвет и внешний вид пленки.
При этом вязкость эмали не должна отличаться от первоначальной более чем на 3 с, внешний вид и цвет пленки должны отвечать требованиям настоящего стандарта.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5Л. Упаковка - по ГОСТ 9980.3-86,
Полуфабрикат эмали упаковывают в банки из черной жести (ГОСТ 6128-81) или стальные фляги ФС (ГОСТ 5799-78).
5.2. Маркировка - по ГОСТ 9980.4-86.
На транспортную тару должны быть нанесены знак опасности (класс 3), классификационный шифр 3212 (ГОСТ 19433-88) и манипуляционный знак «Беречь от нагрева» (ГОСТ 14192-77). Серийный номер ООН- 1263.
5 3. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 9980.5-86.
Полуфабрикат эмали должен храниться при температуре не выше 30 °С.
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие эмалей ЭП-140 требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
6.2. Гарантийный срок хранения полуфабриката эмали - 12 мес со дня изготовления.
Разд. 5, 6. (Измененная редакция, Изм. № 2).
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
Таблица соответствия наименования цветов эмалей ЭП-140
ГОСТ 24709-81 с изменением We 1
ГОСТ 24709-^81
Слоновая кость Г олубой
Голубой 2 Голубой 1
Коричневый
Светло-серый 583 Темно-коричневый
Приложение. (Введено дополнительно, Изм. № 1).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Л. П. Лаврищев, канд. техн. наук; М. И. Карякина, д-р
хим. наук; Н. Б. Гурова (руководитель темы); В. В. Фити-лева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета СССР по стандартам От 27.04.81 № 2116
3 ПЕРИОДИЧНОСТЬ ПРОВЕРКИ -5 лет
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
|
Номер пункта |
|
|
ГОСТ 9.Ю4-79 |
Вводная часть |
|
ГОСТ 9 403-80 | |
|
ГОСТ 12.1.005-88 | |
|
ГОСТ 12.3.005-75 | |
|
ГОСТ 12,4.011-89 | |
|
ГОСТ 17.2.3.02-78 | |
|
ГОСТ 1012-72 | |
|
ГОСТ 2768-84 | |
|
ГОСТ 4765-73 | |
|
ГОСТ 5233-89 | |
|
ГОСТ 5494-71 | |
|
ГОСТ 5799-78 | |
|
ГОСТ 6589-74 | |
|
ГОСТ 6806-73 | |
|
ГОСТ 7827-74 | |
|
ГОСТ 8313-88 | |
|
ГОСТ 8420-74 | |
|
ГОСТ 8784-75 | |
|
ГОСТ 8832-76 | |
|
ГОСТ 9410-78 | |
|
ГОСТ 9949-76 | |
|
ГОСТ 9980.1-86 | |
|
ГОСТ 9980.2-86 | |
|
ГОСТ 9980.3-86 | |
|
ГОСТ 9980.4-86 |
Продолжение
|
Номер пункта |
|
|
ГОСТ 9980 5-86 | |
|
ГОСТ 13345-85 | |
|
ГОСТ 14192-77 | |
|
ГОСТ 16523-89 | |
|
ГОСТ 37537-72 | |
|
ГОСТ 19007-73 | |
|
ГОСТ 19433-88 | |
|
ГОСТ 21743-76 | |
|
ГОСТ 24709-81 | |
|
ГОСТ 27271-87 | |
|
ТУ 38 401-67-108-92 | |
|
ТУ 6-43-0205133-03-91 |
5. Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта СССР от 30.09.91 № 1577
6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1993 г.) с Изменениями АЬ 1, 2, утвержденными в ноябре 1986 г., сентябре 1991 г. (МУС 2-87, 12-91)
Редактор Л. Я. Нахимова Технический редактор В. Я. Лррсакова Корректор В. С. Черная
Сдано К набок 98.00.93. Поди, в печ. 20.10.93. Уел. печ. л 0.93. Уел. кр.-отт. 0,93.
Уч.-нзд. л. 0,ЗД Тир. 1002 экз. С 7Э4
Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 107076. Москва, Колодезный пер.. И. Тня. «Московский печатник». Москва. Лялин лер.» 6. Зак. 488
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СОЮЗА ССР
ЛАК ЭП-730
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 20824—81
Издание официальное
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
РАЗРАБОТАН Министерством химической промышленности ИСПОЛНИТЕЛИ
Л. П. Лаврищев, М. И. Карякина, Н. Б. Гурова, В. В. Фитилева ВНЕСЕН Министерством химической промышленности
Зам. Министра С. В. Голубков
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 января 1981 г. № 8
УДК 667.633.263.3: 678.686: 006.354 Группа Л24
Технические условия
Varnish ЭП-730.
ГОСТ
20824—8!
ГОСТ 20824—75
окп 23 1132 1100
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 января 1981 г. № 8 срок действия установлен
Настоящий стандарт распространяется на лак ЭП-730, представляющий раствор эпоксидной смолы Э-41 в смеси органических растворителей с добавлением отвердителя.
Лак ЭП-730 предназначается для защиты алюминиевых, стальных и неметаллических поверхностей изделий, работающих в условиях повышенной влажности, температуры, действия растворов щелочей, спирто-бензиновой смеси, эксплуатируемых внутри помещений или под навесом в различных климатических районах, а также для изготовления щелочестойких эмалей.
Система покрытия, состоящая из трех слоев лака ЭП-730, нанесенного на алюминиевые или неметаллические поверхности и высушенного при 150°С в течение 3 ч, характеризуется грибоустой-чивостью ПГ2 х по ГОСТ 9.050—75 метод «А».
1.1. Лак ЭП-730 должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Лак ЭП-730 изготовляется в виде двух компонентов, по ставляемых комплектно: полуфабриката лака и отвердителя № 1
Перед применением в полуфабрикат лака вводят отвердитель № 1 из расчета: 3 части отвердителя на 100 частей полуфабриката лака по массе.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
с 01.01. 1982 г. до 01.01. 1987 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Издательство стандартов, 1981
После введения отвердителя лак необходимо тщательно перемешать и выдержать перед нанесением не менее 1 ч при (20±2)°С.
Приготовленный лак должен быть использован в течение 48 ч, допускается одно-, двухразовое разбавление лака до рабочей вязкости.
1.3. Лак ЭП-730 разбавляют до рабочей вязкости 11—12 с смесью ксилола (ГОСТ 9410—78 или ГОСТ 9949—76), ацетона (ГОСТ 2768—79) и этилцеллозольва (ГОСТ 8313—76), взятых в соотношении 4:3:3 по объему, или растворителем Р-5 (ГОСТ 7827—74).
1.4. Лак ЭП-730 наносят методом пневматического распыления, окунанием, наливом или кистью.
1.5. Систему покрытия и срок службы покрытия устанавливают для каждой агрессивной среды в соответствии с нормативнотехнической документацией на окраску изделий.
1.6. Полуфабрикат лака ЭП-730 должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 1.
Таблица 1
|
Наименование показателя |
Метод испытания |
|
|
1. Цвет по йодометрической шкале, мг йода, не темнее |
По ГОСТ 19266—79 |
|
|
2. Условная вязкость по вискози |
||
|
метру ВЗ-4 при (20,0±0,5)°С, с |
По ГОСТ 8420—74 |
|
|
3. Массовая доля нелетучих ве |
||
|
По ГОСТ 17537—72 |
1.7. Лак ЭП-730 должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 2.
Таблица 2
|
Наименование показателя |
Метод испытания |
|
|
1. Внешний вид пленки |
После высыхания лак должен образовывать глянцевую прозрачную пленку без механических включений. Допускается наличие единичных мелких оспин |
|
|
2. Время высыхания до степени 5 при 150°С, ч, не |
По ГОСТ 19007—73 |
|
Продолжение табл. 2
|
Наименование показателя |
Метод испытания |
|
|
3. Твердость пленки по маятниковому прибору М-3, условные единицы, не ме- |
По ГОСТ 5233—67 |
|
|
4. Изгиб пленки, мм, не |
По ГОСТ 6806—73 и |
|
|
п. 4.4 на сто ящего стан- |
||
|
5. Прочность пленки при ударе, Дж(кгс*т), не ме |
По ГОСТ 4765—73 |
|
|
6, Стойкость пленки к |
По ГОСТ 9.403—80 |
|
|
действию воды при 100°С, ч, |
метод 1 и п. 4,5 настоя |
|
|
щего стандарта |
||
|
7. Стойкость пленки к |
По ГОСТ 9.403—80 |
|
|
действию 10 % -ного раство |
метод 1 и п, 4.6 настоя |
|
|
ра едкого натра при 100°С, |
щего стандарта |
|
|
ч, не менее |
||
|
8. Стойкость пленки к действию спирто-бензиновой смеси при (20±2)°С, ч, |
||
2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Лак ЭП-730 является токсичным и пожароопасным материалом, что обусловлено свойствами входящих в его состав растворителей и применяемого отвердителя № 1 (табл. 3).
Таблица 3
|
Предельно допустимая концентрация |
Температура, °С |
Пределы взрываемости смеси с воздухом, % (объемная доля) |
||||
|
Наименование компонента |
паров вредных веществ в воздухе |
|||||
|
рабочей зоны производственных помещений, мг/м3 |
||||||
|
Этилцеллозольв |
||||||
|
Спирт этиловый |
||||||
|
Г ексаметиленднамин |
||||||
|
Растворитель Р-5 |
||||||
2.2. Эпоксидная смола Э-41, входящая в состав лака, и отвер-дитель № 1 (гексаметилендиамин) могут вызывать дерматиты.
Пары растворителей, входящих в состав лака и применяемых для его разбавления, оказывают раздражающее действие на слизистую оболочку глаз и верхних дыхательных путей.
Высушенная пленка не оказывает вредного воздействия на организм человека.
2.3. Все работы, связанные с изготовлением и применением лака, должны проводиться в цехах, снабженных местной и общей приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны, содержание вредных веществ в которой не должно превышать установленные предельно допустимые концентрации.
2.5. Лица, связанные с изготовлением и применением лака, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты, отвечающей требованиям ГОСТ 12.4.011—75 (специальной одеждой, защитными очками, перчатками, респираторами и пр.).
2.6. Все работы, связанные с применением и хранением лака* должны проводиться в соответствии с требованиями правил пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005—75.
2.7. Средства тушения пожара: песок, кошма, вода в тонкораспыленном виде, пена химическая или воздушно-механическая из стационарных установок или огнетушителей, углекислый газ.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Правила приемки — по ГОСТ 9980—80, разд. 1.
3.2. Показатели по подпунктам 6—8 табл. 2 изготовителем проверяются периодически в каждой 20-й партии.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Отбор проб — по ГОСТ 9980—80, разд. 2.
4.2. Подготовка к испытанию
4.2.1. Внешний вид пленки лака, время и степень высыхания, изгиб пленки определяют на пластинках из горячекатаной жести по ГОСТ 1127—72, толщиной 0,25—0,28 мм, размером 20X150 мм (для определения изгиба) и 70X150 мм (для определения остальных показателей).
Твердость пленки лака определяют на стеклянных пластинках по ГОСТ 683—75, размером 90X120 мм и толщиной 1, 2 мм.
Прочность пленки при ударе и спирто-, бензиностойкость определяют на пластинках из стали марок 08кп или 08пс, размером 70X150 мм и толщиной 0,8—0,9 мм по ГОСТ 16523—70.
Стойкость к действию воды определяют на стержнях из горячекатаной круглой стали по ГОСТ 2590—71 или из стальных круглых прутков по ГОСТ 7417—75, длиной 100, диаметром 13— 15 мм и на пластинках из анодированного алюминия Д16 по ГОСТ 4784—74, размером 70x150 и толщиной 1,5 мм.
Стойкость пленки лака к действию 10%-ного раствора едкого натра определяют на стержнях из горячекатаной круглой стали по ГОСТ 2590—71 или из стальных круглых прутков по ГОСТ 7417—75, длиной 100, диаметром 13—15 мм.
Пластинки и стержни для нанесения лака подготавливают по ГОСТ 8832—76, разд. 3.
4.2.2. Цвет, вязкость и массовую долю нелетучих веществ определяют в полуфабрикате лака без добавления отвердителя.
Для определения остальных показателей в полуфабрикат лакаг добавляют отвердитель № 1 в количестве, указанном в п. 1.2, тщательно перемешивают, при необходимости разбавляют до рабочей вязкости в соответствии с п. 1.3, выдерживают в течение 1 ч, а затем наносят краскораспылителем на пластины и стержни.
Для определения показателей по подпунктам 1—5 Табл. 2 лак наносят в один слой, для определения остальных показателей лак наносят в три слоя.
При нанесении однослойной пленки лак сушат 1 ч при (20±2)°С и 1 ч при 150°С. Толщина высушенной пленки должна быть 18—22 мкм.
При нанесении трехслойной пленки первый и второй слои высушивают каждый по режиму: 1 ч при (20±2)°С, 1 ч при 150°С„ 1 ч при (20±2)°С, третий слой высушивают в течение 1 ч при (20±2)°С, а затем 3 ч при 150°С.
Перед испытанием на стойкость к действию воды, раствора едкого натра и спирто-бензиновой смеси высушенные пленки выдерживают в течение 24 ч при (20±2)°С и относительной влажности воздуха (65±5)%.
Края пластинок покрывают тем же лаком и высушивают в течение 1 ч при 150°С.
4.3. Внешний вид высушенной пленки лака определяют визуально при дневном рассеянном свете.
4.4. Изгиб пленки определяют по ГОСТ 6806—73. При осмотре используют лупу 4х увеличения.
4.5. Стойкость пленки лака к действию воды определяют по ГОСТ 9.403—80.
Перед испытанием на стержни наматывают слой марли (ГОСТ 11109—74), толщиной около 5 мм, для чего берут полосу марли длиной 1 м. Намотанный марлевый слой перевязывают ниткой.
Пластинки и стержни опускают в кипящую воду и выдерживают в течение 1 ч. При испытании поддерживают постоянным уровень воды в стакане и кипение.
Затем испытуемые образцы вынимают, охлаждают до (20±2)°С, снимают со стержней марлю и визуально определяют изменение внешнего вида пленки лака.
Пленка должна сохранять блеск и не иметь вздутий и пузырей. Допускается незначительное побеление пленки.
4.6. Стойкость пленки лака к действию 10%-ного раствора едкого натра определяют по ГОСТ 9.403—80 (метод 1, погружение).
Стержни, подготовленные по п. 4.2, погружают в кипящий 10%-ный раствор едкого натра по ГОСТ 2263—79 и выдерживают в течение 3 ч, поддерживают при этом кипение и уровень раствора в стакане.
После испытания стержни охлаждают до (20±2)°С, обмывают водой, осушают фильтровальной бумагой и визуально определяют изменение внешнего вида пленки лака.
Пленка лака должна быть без изменений.
4.7. Определение стойкости пленки лака к действию спирт о-б ензиновой смеси
4.7.1. Материалы и аппаратура
Спирт этиловый по ГОСТ 5962—67 или по ГОСТ 17299—78.
Бензин марки Б-70 по ГОСТ 1012—72 или марки БР-1 «Галоша» по ГОСТ 443—76.
Стакан лабораторный.
Пластинки с покрытием, подготовленные по п. 4.2.
Пленка полиэтиленовая по ГОСТ 10354—73.
4.7.2. Проведение испытания
4.7.2.1. В стакан наливают смесь спирта и бензина, взятых в соотношении 1:1, при (20±2)°С погружают в нее пластинки на 2 /з их высоты и выдерживают в течение 1 ч при (20±2)°С.
Во избежание улетучивания спирта и бензина стакан со смесью плотно закрывают полиэтиленовой пленкой и обвязывают тесьмой.
По окончании испытания образцы вынимают, выдерживают на воздухе в течение 30 мин и визуально определяют изменение внешнего вида пленки лака, сравнивая ее с контрольным образцом.
Пленка лака должна быть без изменения.
5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение полуфабриката лака ЭП-730 и поставляемого с ним отвердителя № 1 — по ГОСТ 9980—80, разд. 3—6.
5.2. Полуфабрикат лака ЭП-730 упаковывают во фляги по ГОСТ 5799—78 с внутренним полиэтиленовым покрытием ФСП или бочки полиэтиленовые емкостью не более 50 л или бочки алюминиевые по ГОСТ 21029—75.
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие лака требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
6.2. Гарантийный срок хранения полуфабриката лака и от-вердителя № 1 — один год со дня изготовления.
По истечении гарантийного срока хранения лак перед применением подлежит проверке на соответствие требованиям настоящего стандарта.
ПРИЛОЖЕНИЕ
1. Наилучшие показатели по внешнему виду лаковой пленки достигаются при разбавлении лака ЭП-730 перед применением до 27%-ной концентрации массовой доли нелетучих веществ в полуфабрикате лака.
2. Длл улучшения розлива лака ЭП-730 в случае образования оспин и кратеров рекомендуется перед применением добавить в лак 1,5% кремнийорга-няческого пенорегулятора КЭП-1, пересчитывая на массовую долю нелетучих веществ в полуфабрикате лака.
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 31.12.82 № 5406 срок введения установлен
Ввсдная часть. Второй абзац дополнить словами; «и для получения электроизоляционных пленок с удельным объемным сопротивлением (р^) не менее 5-1014 Ом-см».
Пункт 1.7. Таблица 2. Графа «Наименование показателя». Пункт 5 после слов «при ударе» дополнить словами: «по прибору типа У—3»; таблицу 2 дополнить пунктом — 9:
(Продолжение см. стр. 126)
|
Наименование показателя |
Медод испытания |
||
|
9. Электрическая прочность (£пр ) пленки при переменном напряжении, кВ/мм, не менее |
ГОСТ 6433.3—71 и настоящего стандарта |
||
Пункт 42 1 дополнить абзацем «Электрическую прочность пленки определяют на медных (ГОСТ 495—77), латунных (ГОСТ 931—78) или стальных
(ГОСТ 1652 3—70) пластинках размером 100X100 мм при толщине до 1,5 мм».
(Продолжение см. стр. 127)
Пункт 4.2*2 Первый абзац после слов «добавления отвердителя» дополнить словами: «Условную вязкость определяют по вискозиметру ВЗ-4 с диаметром сопла (4,000±0,015) мм»;
второй абзац после слов «затем наносят» изложить в новой редакции: «на пластинки и стержни. Для определения электрической прочности пленки (ЕП р*) лак наносят наливом на одну сторону подготовленных пластинок, для определения остальных показателей лак наносят краскораспылителем»;
третий абзац после слов «в три слоя» дс полнить словами: «и при этом толщина пленки для испытания по пункту 9 табл. 2 должна составлять (50±10) мкм»;
пятый абзац дополнить словами: «Ео время межслойной сушки пластинки, предназначенные для определения электрической прочности (спр .), выдерживают под углом 45°, при нанесении каждого из последующих слоев пластинку переворачивают на 180°»;
(Продолжение см. стр. 128)
шестой абзац, заменить слова: «и спирто-бензиновой смеси» на «спирто-бензиновой смеси и перед определением электрической прочности»;
седьмой абзац изложить в новой редакции: «Края пластинок для испытания на стойкость к действию сш-рто-бензиновой смеси покрывают тем же лаком и высушивают в течение 1 ч при (15*0±2) °С».
Раздел 4 дополнить пунктом 4.8: «4.8. Электрическую прочность (Яп р.) определяют по ГОСТ 6433.3^71 при переменном напряжении. Определение проводят на двух пластинках. Среднее с качение £П р. получают по результатам 7—10 измерений».
П>нкт 5.2 исключить.
Пункт 6.2. Второй абзац исключить.
Приложение. Пункт 2 исключить.
(ИУС № 4 1983 г.)
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 09.07.86 № 2049 срок введения установлен
Вводная часть. Второй абзац. Заменить значение: 5* 1014 Ом-см на 5-1012 Ом*м; третий абзац. Заменить значение: 150°С на (1£0±2) °С;
дополнить абзацем: «Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей категории качества».
Пункт 1,6. Таблица 1. Графа «Норма». Для пунктов 2, 3 заменять значения: 11—14 на 12—14, 30—35 на 30—33.
Пункт 1.7. Таблица 2. Графа «Наяменсванне показателя». Пункты 2, 6, 7, Заменить значения: 155°С на (15 0±2) °С, 100°С на (100±2) °С (2 раза);
пункт 4. Заменить слова: «Изгиб пленки» на «Эластичность пленки пр* изгибе»; пункты 6"—8. Заменить слова: «к действию» на «к статическому воздействию»,
пункт 5. Заменить единицу: Дж (кгс*см) на см;
графа «Норма». Пункт 5. Заменить значение: 5 (50) на SC;
графа «Метод испытания». Пункт 4. Исключить слова: «и п. 4,4 настоящего стандарта»; пункты 6, 7, Заменить слова: «метод 1» на «разд. 2»; для пункта 8 изложить в новой редакции: «По ГОСТ 9.4СЗ—80, ра^д. 2, и п. 4.7 настоящего стандарта».
Пункт 2.1. Таблица 3, Головка. Заменить слева: «Пределы взрываемости в смеси с воздухом, % (объемная доля)» на «Концентрационнье пределы воспламенения, % (по объему)»;
заменить значения: 547 на 500; 24,0 на 21; 494 на 450; 52,0 на 40—46; 403 на 404; 1,0 на 6,0; 49 7 на 513.
Пункт 2.5. Исключить слава: «(стециальвой одеждой, зашнтными очками, перчатками, реопираггорами и пр.)»«
Пункт 4.2. Первый абзац. Заменить слова: «изгиб пленки» на «эластичность пленки при изгибе»; исключить слова: «по ГОСТ 1127—72»;
второй абзац. Заменить слова: «на стеклянных пластинках по ГОСТ 68с—75, размером 9 0X120 мм и толщиной 1,2 мм» на «на стекле для фотографических пластинок по ГОСТ 683—85 размером 9X12—1, 2»;
(Продолжение см. с. 204)
четвертый, пятый абзацы. Заменить слова: «к действию» на «статическому воздействию»*
Пункт 4.2.2. Второй абзац после слов «подготовленных пластине к» изложить в новой редакции: «для определения внешнего вида лак наносят краскораспылителем или наливом, для определения остальных показателей лак наносят краскораспылителем»;
четвертый, пятый абзацы. Заменить значение: 150°С на (150±2) °С;
шестой, седьмой абзацы. Заменить слова: «к действию» на «к статическому воздейств ию».
Пункт 4.4 исключить.
Пункты 4.5, 4.6. Заменить слова: «к действию» на «к статическому воздействию»,
Пункты 4.7—4.7.2.1 изложить в новой редакции: «4.7. Стойкость пленки лака к статическому воздействию спиртобензиновой смеси определяют по ГОСТ 9.403—80, разд. 1.
При этом применяется смесь этилового спирта по ГОСТ 18300—72, ГОСТ 5962—67 или ГОСТ 17299—78 и бензина марки БР-1 «Галоша» по ГОСТ 443—76, взятых в соотношении 1:1 по массе.
Испытания пре водятся при температуре (20±2) °С в течение 1 ч.
По окончании испытаний образцы вынимают, выдерживают на воздухе в течение 30 мин и визуально определяют внешний вид пленки лака, сравнивая ее с контрольным образцом.
Пленка лака должна быть без изменений».
Раздел 5 дополнить пунктом — 5.2:
«5.2. На транспортную тару должен быть нанесен знак опасности и классификационный шифр группы опасных грузов 3213 по ГОСТ 19433—81».
Пункт 6.2 изложить в новой редакции: «6.2. Гарантийный срок хранения полуфабриката лака — 12 мес со дня изготовления».
Приложение дополнить пунктом — 2: «2. Для улучшения резлива лака ЭП-730 в случае образования оспин и кратере в перед применением добавляют в лак 2% смолы К-421—02, пересчитывая на массовую долю нелетучих веществ смолы К-421—02 и полуфабриката лака».
02 февраля 2017 года С принятием новых стандартов ГОСТ 2012 использовать старые алгоритмы электронной подписи можно до 31 декабря 2019 года. Эксперты из компании «Актив» решили разобраться, кого, в первую очередь, коснется переход на новые стандарты, сколько времени займет переходный период, и что нужно сделать удостоверяющим центрам и банкам для плавной миграции.
Владимир Иванов: Оперативный перевод конечных пользователей на Рутокен ЭЦП 2.0 гарантирует банкам существенную экономию средств при замене старых СКЗИ.Новые алгоритмы
Введение новых стандартов на криптографические алгоритмы - это неизбежный процесс, связанный со многими факторами, в частности, с повышением производительности компьютеров и исследованиями уязвимостей имеющихся алгоритмов. Новые криптографические стандарты вводились неоднократно и в мировой практике.
В России уже имеется опыт перехода на новые алгоритмы электронной цифровой подписи, когда ГОСТ Р 34.10-94 заменялся на новый ГОСТ Р 34.10-2001. В 2012 году были приняты новые стандарты на алгоритм электронной подписи ГОСТ Р 34.10-2012 и алгоритм хэширования ГОСТ Р 34.11-2012.
Электронная подпись широко используется во множестве информационных систем и приложений, поэтому простое «переключение» с одного стандарта на другой попросту невозможно и необходимо длительное время как на технические работы по переходу на новые алгоритмы, так и на организационные процессы.
За переходный период должны быть внесены изменения и в программный код систем, использующих алгоритмы подписи, разработаны и сертифицированы новые средства криптографической защиты информации (СКЗИ), запущены в эксплуатацию новые средства удостоверяющих центров.
Параметры этого переходного периода были определены в документе ФСБ России «О порядке перехода к использованию новых стандартов ЭЦП и функции хэширования». В соответствии с ним, использование старых алгоритмов допускается вплоть до 31 декабря 2019 года.
На первый взгляд, времени много, однако на начало 2017 года заметных внедрений новых стандартов нет и времени на переход осталось очень мало. Поскольку типичный срок действия квалифицированного сертификата составляет 1 год, то с 1 января 2018 года пользователи уже должны иметь все возможности для использования новых алгоритмов. То есть на переход осталось меньше года.
УЦ и банки под прицелом
Давайте попробуем разобраться и оценить объемы работ, которые должны быть завершены к концу 2017 года.
Переход на новые стандарты коснется, в первую очередь, аккредитованных удостоверяющих центров, банков, операторов систем электронного документооборота, электронных торговых площадок, но что гораздо более масштабно - миллионов их пользователей, которым надо будет заменить СКЗИ, ключи и сертификаты.
Чтобы выдавать абонентам соответствующие новым требованиям СКЗИ, поставщикам услуг и разработчикам информационных систем необходимо заранее задуматься о покупке оборудования и приведении прикладного программного обеспечения в соответствие новым стандартам.
Процесс перехода на новые стандарты можно разделить на два больших этапа: обновление средств удостоверяющего центра (УЦ) и замена ключей ЭП. Весь этот процесс необходимо правильно спланировать, чтобы не попасть в авральный режим замены ЭП и не подвергнуть непрерывность бизнес-процессов клиентов риску остановки.
Этап, связанный с переходом УЦ на новые стандарты ориентировочно займет 7 месяцев. Его нужно завершить до 31 декабря 2017 года, соответственно стартовать он должен не позднее июня 2017 года.
Этап, связанный с переходом УЦ на новые стандарты, по оценке компании «КриптоПро», ориентировочно займет 7 месяцев. Его нужно завершить до 31 декабря 2017 года, соответственно стартовать он должен не позднее июня 2017 года. Примерно 2 месяца потребуется на закупку нового программно-аппаратного комплекса УЦ, еще 2 месяца - на его развертывание и тестирование. Оставшееся время займет взаимодействие с Минкомсвязи, регистрация и кросс-сертификация нового корневого сертификата УЦ. По завершении всех необходимых действий УЦ будет готов выпускать сертификаты, соответствующие новым стандартам.
31 декабря 2017 года получается «красным днем календаря», чтобы с начала 2018 года УЦ уже могли выпускать сертификаты в том виде, в каком они смогут быть использованы в 2019 году в соответствии с новым стандартом. По сути остается один год, а не два, как может показаться, для перехода на новые правила.
Этот график описывает, если можно так сказать, идеальный случай, когда нет конкуренции за ресурсы поставщиков программно-аппаратных комплексов УЦ, например, когда требуются услуги команды внедренцев. Учитывая, что на начало 2017 года количество аккредитованных при Минкомсвязи удостоверяющих центров приближается к 450, «идеальный» случай маловероятен.
Гладкий переход
Второй этап, в течении которого конечным пользователям (клиентам банков, юридическим лицам, сдающим отчетность и участвующим в электронных торгах и т.п.) должны быть заменены СКЗИ, ключи подписи, сертификаты и прикладное ПО представляется еще более интересным. Если количество УЦ, включая аккредитованные и банковские, не превышает 1000, то количество конечных пользователей средств электронной подписи исчисляется миллионами.
Следует учитывать, что ключи и сертификаты электронной подписи не существуют сами по себе. Чтобы их использовать, нужны средства ЭП и носители ключевой информации. К средствам электронной подписи и ключевым носителям относятся, например, USB-токены.
Давайте оценим количество токенов для ДБО, подлежащих замене, в масштабе банковской системы РФ. Учитывая, что на ТОП-50 банков приходится более половины от числа всех активных юридических лиц в стране, то количество пользователей систем ДБО – около 1,5 млн юридических лиц и ИП. Количество носителей ЭП, находящихся в обращении – около 3–3,2 млн ед. из расчета по 2 подписи на каждое юридическое лицо.
Для плавного перехода на новые стандарты нужно решение, которое потребует минимальных затрат и будет поддерживать новые российские криптографические стандарты. Это аппаратное средство электронной подписи Рутокен ЭЦП 2.0 с реализацией ГОСТ Р 34.10-2012 и ГОСТ Р 34.11-2012. Рутокен ЭЦП 2.0 сертифицирован ФСБ России в качестве СКЗИ с аппаратной реализацией алгоритмов ЭП, хэширования и шифрования и средства ЭП, соответствующего требованиям 63-ФЗ «Об электронной подписи».
С учетом таких впечатляющих цифр время на внедрение ЭП по новому ГОСТ не кажется таким уж большим. Поэтому часть банков заранее начала переход на новый стандарт. Уже более 200 российских банков используют Рутокен ЭЦП 2.0 для защиты платежных операций своих клиентов.
Кроме времени, не последним фактором является финансовый. Проще говоря, каждый выдаваемый сейчас пользователю ДБО токен, не соответствующий новому ГОСТ, придется заменять, а это неизбежно потребует затрат. Поэтому чем позже начать проект, тем дороже он в итоге получится. Уважаемые господа банкиры могут произвести эти несложные расчеты самостоятельно.
Таким образом, оперативный перевод в ближайшее время конечных пользователей на Рутокен ЭЦП 2.0 гарантирует банкам существенную экономию средств при замене старых СКЗИ. При проектировании новых информационных систем и при реализации долгосрочных проектов необходимо использовать СКЗИ, соответствующие новым стандартам, замена которых в ближайшем будущем не потребуется.
1 января 2019 года вместо старого стандарта - ГОСТ Р 34.10-2001 вводится в действие новый стандарт формирования квалифицированной электронной подписи – ГОСТ Р 34.10-2012 (согласно выписке из документа ФСБ России № 149/7/1/3-58 от 31.01.2014 г.).
Это означает, что с 1 января 2019 года Удостоверяющий центр будет выдавать квалифицированные сертификаты, которые соответствуют только новому стандарту.
Согласно Уведомлению об организации перехода на использование схемы электронной подписи по ГОСТ Р 34.10-2012 от 12.09.2018 г., размещенному на сайте Министерства цифрового развития, связи и массовых коммуникаций Российской Федерации, использование квалифицированных сертификатов для формирования электронной подписи, изготовленных до 01.01.2019 г. по старому стандарту, разрешено до 31.12.2019 г.
Кого затронут изменения?
Всех, кто использует усиленную квалифицированную электронную подпись.
Что необходимо сделать для подготовки к переходу на новый ГОСТ?
- Проверить готовность рабочего места к использованию сертификатов нового образца:
- Пользователям, использующим программу КриптоПро CSP, необходимо перейти на версию 4.0. Более ранние версии программы не поддерживают новый стандарт. Для проверки используемой версии .
Потребуется операционная система (ОС) Windows 7 и выше, ОС Windows XP не поддерживается .
Для обновления КриптоПро до версии 4.0 можно воспользоваться данной инструкцией . - Пользователям ЕГАИС, использующим аппаратный крипто-ключ JaCarta PKI/ГОСТ SE необходимо будет перейти на ключевые носители, поддерживающие новый стандарт. Такими носителями являются Рутокен ЭЦП 2.0 или JaCarta-2 SE. Ранее выпускаемый Крипто-ключ JaCarta PKI/ГОСТ SE не поддерживает ГОСТ Р 34.10-2012.
Для заказа нового ключевого носителя можно воспользоваться ссылкой .
- Пользователям, использующим программу КриптоПро CSP, необходимо перейти на версию 4.0. Более ранние версии программы не поддерживают новый стандарт. Для проверки используемой версии .
- Получить сертификат, изготовленный в соответствии с новым стандартом.
Данные сертификаты можно будет получить в 2019 году. При окончании срока действия старого сертификата в 2019 году, новые сертификаты будут выдаваться в порядке планового продления.
